催化裂化装置是炼油企业中最重要的石油二次加工装置。催化裂化装置安全平稳和长周期运行,对于整个炼油厂的满负荷运转、降低炼油厂的能耗物耗具有十分重要的意义。论文分析了影响锦州石化二套催化裂化装置长周期运行的因素,结合中石油、中石化催化裂化装置的操作经验,提出了相关对策。1.论文分析了锦州石化二套催化裂化装置结焦原因,采取了相应解决对策并进行效果验证。主要对反应系统雾化喷嘴上方、沉降器、油气大管线等处的结焦成因进行分析,并在此基础上,通过优化工艺及操作条件、升级关键设备以及防焦蒸汽改造等手段基本解决了催化装置的结焦问题,连续三周期未发生因结焦导致非计划停工的事故。2.降低烟气中催化剂细粉浓度,保证烟机长周期运行。烟机结垢导致烟机振动,影响烟机长周期运行。分析表明垢样的成分与催化剂基本一致。因而烟气中的催化剂细粉是烟机结垢的物质基础。对再生器进行改造,千方百计降低烟气中催化剂细粉浓度,有效解决烟机结垢问题保证了烟机的长周期运行。3.对外取热器工艺流程和结构形式进行分析得出外取热器管束泄漏的主要原因。升级热工系统、改造外取热系统结构、优化操作条件解决了外取热器泄漏的问题,实现了外取热器6年无泄漏。通过ANSYS软件进行有限元分析得出装置外取热器疲劳寿命,对预知性检修提供依据。4.油浆固含高会加快油浆系统的磨损,直接威胁装置安全。分离油气和催化剂的旋风分离器工况直接影响了油浆固含。计算表明沉降器旋风运行工况异常导致油气与催化剂分离效率下降,使油浆固含升高,催化剂磨损直接影响了油浆系统的长周期运行。优化旋风操作条件,定期测厚,基本实现了预知性检修,降低了由于油浆系统泄漏导致装置非计划停工的可能,为装置长周期运行提供保障。