义齿冠壁薄、结构复杂,在铸造过程中易出现缩孔、缩松、卷气、浇不足为主的缺陷。传统工艺采用“试错法”修改设计,但是成本过高。数值模拟的发展,为预测铸件上的缺陷提供了有利的工具,既可以保证铸件的质量,又能够降低义齿制造的生产成本。本研究通过建立义齿冠及浇注系统的三维模型,采用ProCAST软件模拟铸件的充型及凝固过程,并预测铸件上可能产生的缩孔等缺陷,分析工艺参数(浇注速度、浇注温度、铸型温度及铸型旋度)、浇注系统设计对缺陷位置、体积等特征的影响,并模拟分析义齿冠的微观组织。同时通过模具设计制造压型、离心浇注出镍铬合金义齿冠,观察表面和剖面缺陷,进行金相分析,并与模拟结果进行对比。研究结果表明,ProCAST软件缺陷模拟的结果与实际铸造结果吻合。工艺参数的设置对义齿冠上缺陷的位置、体积等有着重要的影响：在一个合适的范围内,随着浇注速度的加快,浇注温度的升高,铸型转速的增加,铸型温度的升高,缩松、缩孔越来越少。而浇注系统的设计对义齿冠上的缺陷也有着非常重要的影响,本次采用的浇注系统形状、尺寸合理,顺序凝固效果较好。微观组织的模拟结果表明：处理镍铬合金义齿冠凝固过程采用的连续形核模型、KGT枝晶生长模型和CA模型是合理的。从与铸型相邻的一侧与到与铸型相邻的中心位置义齿冠组织的变化规律为：晶粒尺寸先减小,后增大。