鼓形铝合金壳体是某零件大端，外形复杂、尺寸精度高及性能要求高，一直以来均采用钢为原材料，铸造加工的方式来生产制造，耗能高、生产成本高，不符合节能降耗的要求也不适合批量生产，更关键的是钢材料零件质量重，难以满足未来鱼雷服役的需求。针对上述问题，本文采用轻质高强的钢的替代材料7A04铝合金为原材料，对铝合金壳体等温挤压成形工艺进行了研究。该零件具有特殊的外形：中心为通孔的鼓形筒体，筒体上端直径较中段直径较小，且上端有一段直壁。这种结构特殊，外形复杂的零件挤压成形工艺的研究很有意义。根据零件的结构特征，对成形工艺进行了分析并确定了合理的挤压件图。应用三维有限元数值模拟软件DEFORM，在建立简化模型的基础上，分析了通过缩口方式来成形壳体顶端小口及直臂的模拟结果，确定了成形壳体的工艺方案。在此基础上分析了等温挤压过程中金属流动规律，不同的挤压温度、挤压速度及摩擦因子对于金属的等效应变及载荷随模拟步骤变化曲线的影响，为铝合金壳体成形提供工艺参数参考。结合模拟结果及综合其他因素的考虑：在温度480℃左右、挤压速度为15mm/s及摩擦因子0.2的条件下成形零件较为合理。在上述研究的基础上，设计并优化了挤压模具，且进行了实验研究。结果表明：制定的工艺方案合理可行，设计的模具使用方便合理，成形过程中金属流动均匀，零件成形效果好，降低了生产成本，具有良好的经济效益，为此类零件的工程化生产及应用奠定了基础。