本文在汽车铝合金板材常用的6000系合金基础上，对一种含铒的新型车用铝合金板材进行研究。研究了轧制对合金板材组织及性能的影响，优化了含铒铝合金板材的热处理工艺，同时对板材的焊接工艺进行了研究。通过对合金板材轧制过程中晶粒变化的观察，了解了热轧与冷轧时晶粒的变化规律，在热轧时由于存在动态回复和动态再结晶，轧制之后的晶粒会出现晶粒长大的现象，大部分晶粒的形状呈纤维状，即在垂直于轧制方向上晶粒被压扁，在轧制方向上晶粒被压扁的同时被拉长。在冷轧时，晶粒会被压扁，同时在较大的变形情况下，晶粒还会出现破碎的现象，即晶粒变得细小，在轧制方向上，晶粒同样被压扁同时被拉长。由于这种加工方法使晶粒具有方向性，呈现纤维状，因此板材具有各向异性。经热处理后发现：在540℃下固溶1h，180℃人工时效5h时板材的拉伸强度和伸长率达均达到最大值，分别为395MPa和21.6%。因此确定本合金板材的最佳热处理工艺为：固溶温度540℃，固溶时间1h；时效温度180℃，时效时间5h。经SEM进行断口形貌分析发现，其断裂类型属于韧性断裂。通过元素面扫描分析发现Mg、Er等元素为弥散分布，它们与其他元素一起形成弥散分布的第二相粒子，阻碍位错运动，强化了合金力学性能。采用交流TIG焊对板材进行焊接，焊接电流40A，氩气流量6L min，板材厚度1.5mm，焊丝成分分为两种焊接填充材料，分别为Al-Mg焊丝和母材焊丝，在四种热处理工艺下对板材焊接接头进行组织与性能分析，经测试，轧制态+焊接+T6处理后的板材拉伸强度最高，达到300MPa，焊接强度系数为0.76，断裂方式为混合断裂，拉伸断裂区域均为热影响区，焊接件伸长率均不理想。