随着计算机数字仿真技术、有限元塑性成形理论的不断发展和完善,模拟仿真可以达到比较高的精度,目前已经成为金属塑性成形最有效的研究方法。通过有限元方法对板料成形过程进行计算机仿真,可以全面了解板料在变形过程中的应力应变分布,预测成型缺陷的出现,并可方便的对设计参数进行调整,直到得到满意的成形制件,最后依据计算机的处理结果实施设计制造,能够有效降低企业的设计和生产成本,大大增加新产品的研发能力和企业的市场竞争能力。在板料成形领域中,起皱、破裂和回弹是三种主要质量缺陷,其中拉裂是最常见的问题。拉裂问题通常出现在材料变薄率最大的部位,其主要原因是材料承受的径向拉应力过大,使得材料难以进入凹模型腔或凸、凹模圆角过小,拉延深度过大等因素造成的。目前解决拉伸件破裂的方法主要是调整压料力、拉伸间隙、凹模圆角半径、凸模圆角半径、毛坯尺寸大小或形状,但上述各种现有解决方案,在实际生产过程中工作量较大,模具结构方面调整复杂,成本高。在本文中,分析了冲压过程中材料塑性流动、应力应变特点,研究冲压拉裂缺陷的形成原因和解决方法。并以汽车覆盖件前壁板的拉延模具开发为例,模拟在给定冲压条件下板料成形的全过程,在采取改变压边力、凹模圆角半径等方式无法消除破裂的情况下,首次提出一种斜坡形式的模具结构来改善材料流动情况,降低变薄率,并从拉伸时的力学角度对其机理进行了分析,最终通过斜坡式模具结构成功地消除了拉裂现象,设计出经济合理的模具结构并成功地获得了合格产品。应用FEM软件eta/Dynaform进行了大量的斜坡式盒形件模拟拉深试验,得到了模拟计算结果,并对这些结果进行了分析讨论。设计出了正交试验,通过试验结果研究得出:对变薄率影响程度从大到小依次为倾角θ,凸模圆角R,斜坡高度h,凹模圆角r。在此基础上对倾角θ、斜坡高度h、凸模圆角R、凹模圆角r以及板料厚度五个主要因素对变薄率的影响情况分别作了研究,得出了各因素对变薄率的影响规律。