半固态金属成形技术具有成形件组织致密、表面平整光滑、力学性能高、模具寿命长等优点,该技术已经逐步在发达国家得到了商业应用,但无论在理论上还是技术上,该技术都需要进一步完善。而对于半固态压铸来讲,特别是在模具设计和工艺方面研究的还很少,到目前为止,还没有一个量化标准。本文针对铝合金半固态浆料的粘度及压铸充型特点,进行了半固态流变成形标准试样的压铸模具设计,模具设计了自动控制加热系统和不同的内浇口的截面积,为研究半固态压铸模具设计及压铸工艺提供了技术保证。利用铸造模拟软件ProCAST对半固态压铸件的充型及凝固过程进行数值模拟,通过正交试验的方法,获得了最优的压铸工艺参数:即压射速度为1m/s,浇注温度为580℃,模具预热温度为300℃。半固态浆料在整个充填过程中非常平稳,基本没有飞溅,直至充满铸件。通过电磁搅拌的方法制备出半固态压铸实验的所需铝合金浆料,其浆料的组织圆整,且分布均匀。其搅拌工艺参数为搅拌温度为580℃,搅拌电流为450A,搅拌频率为6Hz,搅拌时间为25min。通过半固态压铸实验,验证了数值模拟结果的正确性,并且证明了在压铸模无加热时,铸件难以充满型腔且缺陷较多,而在压铸模加热时,铸件成形良好,表面光滑。压射速度在0.5～4m/s范围内,随着压射速度的提高,半固态压铸件的力学性能先增大后减小。而对于压铸模内浇口截面积来讲,在铸件壁厚的范围内,内浇口截面积尺寸越大就越有利于成型,铸件质量就越好。