随着数控机床的不断发展，对机床的性能、效率和精度的要求也逐渐有所提高，尤其是对机床中的进给系统的部分提出了更加严格的要求，主要表现在：进给系统要有足够好的稳定性、在保证系统稳定性的同时要求系统对跟踪指令要有较快的响应、并且要求系统有较高的定位精度。本课题首先要确定自动夹取型车床的设计方案，完成机床的结构设计，在此基础上分析工件夹取过程的定位精度，确定机床能够完成自动夹取功能各衔接构件的尺寸对应关系。然后对纵向滚珠丝杠进给系统进行热变形分析，为系统的温度补偿提供理论依据，并通过仿真与实验的方法检测纵向进给系统的动态特性，来验证结构设计是否具有合理性。具体包括：（1）确定自动夹取型车床能够实现全自动加工的设计方案，完成机床的结构设计，分析自动转位料盘的定位精度，确定机床在上下料的过程中，主轴卡盘张开范围、料杯内径的尺寸、被加工工件基本尺寸的对应关系。（2）利用有限元软件对自动夹取型车床丝杠进给系统进行温度场分析，在此基础上分析丝杠进给系统的热变形，得到温度场对进给系统热变形的影响规律。（3）根据自动夹取型车床的设计结构，建立纵向进给系统的动力学方程与进给系统的控制系统模型，在此基础上对系统的动态特性进行仿真，确定其控制参数。（4）对纵向进给系统在不同进给速度，不同位置阶跃给定、不同运动方向情况下的动态特性进行测试实验，验证结构设计与参数设置的合理性。