随着人民生活水平的提高，人们对玻璃瓶罐等生活必需品的要求逐渐由原来的形式单一、追求耐用性向着多品种、美观化、快速更新换代发展，特别是各种高档酒瓶更是向着艺术品方向发展。因此，对用于成型玻璃瓶罐等玻璃制品的玻璃模具无论是从质量还是产量上都提出了更高的要求。本文主要围绕玻璃模具的铸造成型，研究了企业现有树脂砂性能及其生产线改进、铸件缺陷消除、浇注系统优化、标准化及数据库建立等方面的工作，为玻璃模具质量的改进打下基础。首先，通过测定目前原砂和再生旧砂灼烧减量等，判断树脂砂再生设备性能。通过调整胺硬化酚尿烷树脂（PEP-SET树脂）加入量和组份比例，测定砂型强度、树脂砂灼烧减量和发气量，根据生产要求优化树脂加入配方。根据企业要求，砂型使用强度不小于0.65MPa，发气量和灼烧减量尽量小。结合研究结果对企业树脂砂生产线进行调整：（1）调整PEP-SET树脂加入量为砂质量的1.2%，其中组分Ⅰ和组分Ⅱ的加入比例调整为60:40（夏季），降低树脂砂发气性；（2）对目前树脂砂生产线和再生设备进行改进，考虑到实际生产场地的限制，通过加入新砂的方式降低灼烧减量，达到生产要求；（3）改进树脂砂再生过程冷却措施，增加冷却通道长度，延长树脂砂冷却时间，优化树脂砂生产线的运行，将砂温控制在35°C以下；（4）增加造型振实台，提高砂型紧实程度。通过以上改进，铸型工艺得到了质的变化，为铸件的质量改进打下了坚实基础。其次，利用华铸CAE对目前单箱浇注工艺进行模拟，结合工艺方案特点和华铸CAE模拟分析，对铸造工艺进行改进。通过改变浇口尺寸、滤网类型、普通砂泥芯板结合碲粉涂料实验、铬铁矿砂泥芯板实验、铁泥芯板形状改进实验以及砂型紧固和加大吃砂量等生产实验的验证，表明通过改变浇口形状和滤网类型，可有效减少铸件缩孔缩松缺陷，基本消除生产中因缩孔缩松缺陷导致的铸件报废；通过改变铁泥芯板形状来调整铸件各部分的冷却凝固速度不均匀，加大砂型吃砂量和提高砂型紧实度，可以有效的减轻铸件缩凹变形缺陷，获得内外部质量均良好的合格铸件。最后，根据玻璃模具铸件的材质和尺寸进行分类，对每种类别铸件的浇注系统进行标准化设计。利用华铸CAE对铸件的浇注凝固过程进行模拟分析并对浇注系统进行优化，确定每种类别铸件对应浇注系统类型和尺寸，在保证铸件质量的前提下提高工艺出品率，降低成本。根据优化和标准化的结果，建立企业目前所有涉及类型铸件的浇注系统数据库，便于企业对已经生产铸件的材质、尺寸以及浇注系统和合格率等方面的查询，并能为后续生产铸件提供合适的浇注系统，便于企业生产。利用该系统可实现浇注系统的快速设计，提高生产效率和成品率。