由于钢铁企业全连铸生产为多工序、间歇与连续作业相混杂、平面与空间立体运输交叉的多品种、多阶段、多路径的生产过程,且生产中的主要物质对象是待加工的高温铁水和钢水,当作为产品的钢坯品种规格不同时,冶炼的钢种、工艺路径以及处理时间也将随之变化,所以实际生产必须协调各生产过程的生产节奏,使生产过程之间的物流传递满足正确的成分、温度和时间的要求,从而得以保证生产的持续性,并能充分利用有限的设备资源。基于上述原因,不难发现一套优化的炼钢生产调度系统对提高生产效率和降低生产成本有着何等重要的意义。目前国内钢厂的生产计划与调度主要依靠人工完成,调度人员的工作量大,效率低,对企业信息资源的利用程度低,存在机器冲突,难以保证炉次的连铸连浇和炉次之间由于等待而导致的温降达到最低。针对上述状况,本文以某宽厚板炼钢厂全连铸生产模式下L3级(炼钢计算机控制系统中生产管理级)的建设为研究背景,对多阶段均有并行机的生产环境,提出了面向实际应用的炼钢-连铸生产计划与调度的自动安排方法,实现了作业计划制定、作业排序、设备分配及作业时间的合理安排。本文根据生产和工艺约束条件,由上级合同计划产生浇次和炉次作业计划,设计了制定生产计划的方法。采用启发式算法以主设备资源作为约束条件,对各子作业进行设备分配,并形成各炉次的作业时刻安排,从而获得高质量的炼钢-连铸生产作业粗调度；对有机器冲突的作业调度,在粗调度形成的作业计划基础上,以炉次在处理过程中所选机器的加工开始时间为目标变量,按照连铸连浇和前后工序机器之间由于等待而引起的温降最小为目标函数,建立解消冲突的线性规划模型实现调度优化；运用单纯形法求解得到可行的生产调度,并给出了实现自动建模和求解的算法步骤。利用上述生产调度系统模型,结合某钢铁企业的生产管理现状,采用Visual C#.NET平台和Oracle数据库开发了宽厚板生产的炼钢-连铸生产调度系统。研究开发结果表明：本文所提出的方法能够实现对于不同的宽厚板钢种合同计划,自动的排出无机器冲突的生产作业计划,使炉次的连铸连浇和炉次之间由于等待而导致的温降达到最低。从而提高生产效率和降低生产成本,具有实际应用价值。