铜尾矿大量堆积造成生态环境破坏,存在巨大的安全隐患,因此从创造环境效益和社会效益出发,资源化利用是当前铜尾矿减量化的研究热点。针对微细粒铜尾矿难以大宗量利用的难题,结合建筑用砂石骨料市场的供需矛盾,提供一种新的资源化利用方案--制备再生骨料。本文采用绿色环保的地聚物胶凝材料,作为微细粒铜尾矿制备再生骨料的胶凝剂,并与传统的水泥胶凝材料对比,最后进行再生骨料的性能表征及作用机理研究。以地聚物为胶凝材料制备再生骨料,分析微细粒铜尾矿的粒度、化学成分、矿物组成、重金属元素、活性。在此基础上,进行地聚物基再生骨料工艺的开发,分别在成型工艺、物料配比、养护制度上进行条件优化,并通过XRD、SEM、MIP、NMR测试进行微观结构表征及作用机理分析。结果表明:以试样抗压强度作为评判指标,得到地聚物基再生骨料的最佳配比为铜尾矿73.23%,粉煤灰8.14%,水玻璃14.81%,NaOH 3.06%,CaO 0.76%,采用压制成型方式,成型压力为20 MPa,水固比为0.15,养护制度为先常温密闭静养1 d,再烘箱中密闭80℃养护2 d,最后常温密闭养护25 d。产品的重金属浸出符合GB 5085.3-2007要求,且其抗压强度、坚固性、压碎值、硫酸盐及硫化物含量、有机物含量综合性能指标均达到GB/T 14685-2011标准。研究发现,加入的微细粒铜尾矿以极低的活性、较高的结构稳定性存在于体系,分散在生成的地聚物凝胶相中,填充凝胶的孔隙,从而促进了地聚物凝胶的聚集和低孔隙度,增强试样的机械性能。同时以水泥基再生骨料的制备作为对比,分别在水泥标号、成型工艺、物料配比上进行条件优化。结果表明:以试样抗压强度为评判指标,得到水泥基再生骨料的最佳配比为铜尾矿68%,黄砂15%,水泥15%,石膏2%,三乙醇胺0.0015%,采用压制成型方式,成型压力为20 MPa,成型水分为15%,养护制度为常温静养。产品的重金属浸出符合GB 5085.3-2007要求,且其坚固性、压碎值、有机物含量综合性能指标达到GB/T 14685-2011标准,但抗压强度、硫酸盐及硫化物含量未达到。通过两种胶凝材料的再生骨料制备的试验研究和对比,提出一种地聚物基的再生骨料的技术方案,为铜尾矿的资源化提供一种新的方向。