冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术,属于近净成形,已广泛应用于中小型锻件规模化生产中,金属在成形过程中三向受压,生产的零件具有较好的机械性能和力学性能。本文所研究的液力联轴节是一种比较新型的车用连接装置,属于有弹性的挠性联轴器,要求有较高的力学性能,如强度、韧性、表面硬度以及抗疲劳性能满足传递运动和转矩的要求。液压联轴节原采用温挤压生产工艺生产,零件出现强度不够以及表面质量较差等问题,本文采用有限元模拟技术,在DEFORM平台上对温挤压工艺进行模拟分析,并结合实际情况,提出冷挤压生产加工工艺,采用冷挤压代替热加工,提高液力联轴节力学性能,并得到精确的零件尺寸和较优的表面质量,缩短了生产周期,显著降低了能量消耗,大大提高了劳动生产率。液力联轴节属于变截面的轴类零件,变形量大难以一次成形,制定冷挤压工艺流程为:落料—正挤1—正挤2—镦挤—镦扁—压印成形。冷挤压工艺工序道次较多,实际生产设计模具的周期大大增加,增加了模具调试的难度。本课题在DEFORM-3D平台上对整个工艺流程进行数值模拟,验证分析成形工艺,并精确描述各工序中金属的流动规律,从应力场,应变场,速度场等角度分析工艺成形性能,并在此基础上对成形过程中出现的缺陷进行预测,使其达到优化工艺参数、验证工艺、消除成形缺陷的目的。本文还对液力联轴节在不同工艺下各部位的金相组织进行金相分析,结合数值分析的结果,比较两种工艺的优劣,最终确定冷挤压为更适合的生产工艺。冷挤压过程中,金属材料三向受压,单位挤压力大,使用预应力组合凹模可以显著降低模具受力,本文结合DEFORM对液力联轴节冷挤压的预应力组合凹模进行模具设计,达到提高模具寿命的目的。