锻压是消费类电子产品外观件生产的主要方式之一，其生产质量和效率直接影响此外观件的美观和产能。而传统的锻压车间普遍存在噪音较大的情况，导致劳动条件恶劣；大多依赖人工进行上下料作业，使劳动强度较大，且存在安全隐患。自动化锻压生产线的应用是提升传统锻压生产效率和改善生产环境、降低劳动强度的主要手段。实现锻压自动化的方式有单工站联机作业、多工位压力机、机械手自动上下料等很多种。本文所研究的对象为富士康A客户的一款手机外框的的锻压生产线。本文着重介绍了以工业机器人为主体的自动化取放料系统与上料机构、浸油机构、送料机构、收料机构一起构成的锻压自动生产线的结构设计思路及方法。　　首先，通过对产品生产工艺，人工作业方式，及模具结构的研究确定了采取单工站自动上下料的方式。按照人工锻压线浸油、上料、锻压、收料的操作模式确定了自动线的功能模块为供料机构、浸油机构、自动上料机构、自动收料机构，并根据工艺流程排布出锻压自动线各功能机构的布局。根据产品结构特点确定了供料机构要采用料仓存储方式，上料机构采用机器人上料的方式。　　其次，对机器人进行了运动学分析，用D-H建立了坐标变换矩阵，推算了运动方程的正解。并对整个系统的生产节拍进行了计算，并进行了时序分析以确定生产效率是否满足生产要求，根据时序分析的结果对机构进行了优化，改善了系统频繁停机的缺陷；通过对单片机、PLC和DSP控制技术的对比，根据系统的控制的需求，选择了PLC作为控制系统，并按照控制规模选择了所需的PLC型号，设计了锻压自动线的控制系统。　　最后，对系统进行联调，发现并改善了问题点，证明此生产线满足产能需求；再对自动锻压线生产的产品送检CPK，证明此自动线可以稳定地生产出合格的产品。