共挤出是橡胶、塑料等聚合物成型加工中最重要的工艺方法之一。为保证胶料挤出质量，挤出口模模具结构参数设计和工艺参数的控制是每一个轮胎制造企业所关注的问题，也是聚合物加工领域的当前最重要课题之一。然而，目前大多数轮胎制造企业仍采用“试错法”来调整口模模具结构参数和工艺参数，周期长、成本高的缺陷阻碍了工业生产“高速、高产”的发展要求。　　 采用RPA2000橡胶加工分析仪对胶料的流变性能进行了测试，分析了胶料的粘性性能和弹性性能，结果表明胶料的弹性性能是轮胎胶料流变性能的一个重要性能。　　 分别采用PTT粘弹性本构模型与Bird-Carreau纯粘性本构模型对某上胎面胶/下胎面胶（TWR/FB）的共挤出过程进行数值模拟，通过速度场、压力场的分析研究了胶料的弹性对胶料的流动状态和挤出胀大的影响;将试验挤出断面与有限元数值模拟结果进行对比，选取合适的本构模型。　　 综合上述研究成果，进行轮胎胶料共挤出数值模拟的应用，分析了流道几何结构、工艺参数对流道内压力分布、速度分布以及共挤出胎面质量的影响。结果表明，适当的增加口模流道的长度可以有效的降低胀大比，提高复合胎面共挤出质量;适当增加收敛角，可以增强胶料在流道内部的流动性，提高胶料挤出质量。利用模拟分析确定了满足挤出质量要求的牵引速度等工艺参数。