早期的汽车设计需要较长的周期,各项工作必须按部就班的依次进行。通常情况下,工艺开发完全独立于产品项目之外,在设计完成后应用于现有的产品,进行实车制造,这样做避免了新工艺与新产品同时启动的高失效风险,却也大大推迟了新工艺在新产品上的实施。随着数字化设计和并行工程的引入,新车研发的过程在不断加快,对产品设计和工艺开发的质量和时间提出了更高的要求。本文研究的课题就来源于新车型的开发过程中。由于新产品采用了一个全新的车顶无饰条设计,这对产品设计和工艺设计以及后期的生产都产生了很大的冲击,如何进行风险的分析与预防以及如何有效的并行实施是面临的最大挑战。在汽车产品设计中,并行工程已经大量使用。国际上一些厂商已经开始在产品设计的并行工程基础上进行过程设计的同步,以期能够在新产品上可以直接采用全新的创新设计而不用顾及对制造工艺带来的影响。在本文阐述的车顶无饰条项目中,并行工程的运用尤为突出。该项目变化点多,涉及了工艺重排和开发,材料的全新开发,设备的新设计等,而项目节点已经因产品启动时间而敲定。这些都是传统的制造工艺所没有的,具有极高的挑战性。为此,制定项目工艺开发与产品开发高度并行的时间表,在项目前期的实施过程和后期的制造过程中利用FMEA工具进行具体分析等,都是保证车顶无饰条工艺方案的最终成功实施的必要措施。车顶无饰条工艺方案正是利用并行工程的原理,运用质量管理及项目管理的方法,将车顶无饰条项目的产品设计和工艺设计同步进行,并应用于一款全新车型,为过程设计的同步树立一个良好的开端。本文通过对轿车车顶无饰条工艺方案实施过程的研究,运用并行工程方法,使车顶无饰条项目工艺设计和产品设计进度并行实施,并利用FMEA方法对工艺设计过程和工艺生产制造过程的质量预防和控制,使工艺设计能够达到项目质量和进度的要求;并以车顶无饰条工艺方案的实施为基础,形成一套有效的工艺设计并行工程实施方案,为今后类似项目的实施建立标杆。