精益生产的重点是减少生产流程中的无效时间，以不断地改进生产流程和提高服务或产品的质量。信息技术的高速发展随之产生的各类信息处理技术，为制造类企业生产过程的数据采集、处理和使用提供了丰富的理论和软件工具。应用信息化技术手段，可以用数量对生产活动的各个过程进行记录描述，而这些过程数据又可以实现预期的检测和对未来的预测，即以信息化为基础的生产过程数据应用又为精益生产理念的高效执行提供了好的平台。本文以精益生产的基本原理，从提升船舶制造企业分段的建造效率和均衡化生产为目标，利用信息化管理技术深层挖掘成组技术的价值，以实现对中间产品价值生成的各个环节进行数量反馈，并以此为基础持续精益生产优化，对分段建造的技术准备体系、生产流程工位设置、计划体系进行优化，最终建立以中间产品为对象的拉动式船舶分段生产方式。首先，对船体设计活动过程进行分析，研究了船体生产设计准则、流程和输出特性，通过对生产设计输出与生产对应工位工序的具体分析，为后续的生产活动提供各类数据基础。其次，通过对生产设计输出之船体零件分类特性进行研究，尝试利用零部件的分类编码的主键功能将设计、生产等相关活动联系起来，使得分段中间产品实物价值产生过程的可量化记录分析和价值挖掘。以某船厂的5万吨成品油船为例，用EXCEL VBA工具编程将设计资料信息简洁快速地整理出所需分组的零部件编码，为生产环节提供记录对象。最后，通过分道建造线路对各工序工位的生产信息进行便捷准确地采集和分析优化生产流程和工位布置，建立以产品价值产生过程的数据处理建立计划管理体系和信息化管理体系，实现对生产的准确预测，尝试按精益生产理论优化某一单位的分段建造制造和管理流程和计划体系。通过对设计流程的研究，通过零部件编码的特性优化和根据编码快速从设计输出资料中筛选特性零部件，以此来按照成组技术的分道原理进行相应工序工位物量的匹配效率，从而对生产进行快捷地预测并进行决策干预，使之能够按照精益生产方式实现效率效益最优化。通过数量分析，按精益生产原则对生产各环节进行精益优化，以实现造船分段生产环节能做到敏捷、高效和资源利用的最优化。