计算机模拟仿真技术可优化产品结构,提高产品质量,缩短产品开发周期,降低成本。计算机模拟仿真技术正逐步代替传统的经验性研究方法,目前已成为低压铸造乃至整个铸造学科中的前沿课题。本文采用大型有限元分析软件ANSYS,在对低压铸造过程流场、温度场进行深入分析的基础上,合理设置边界条件、初始条件,并对熔化潜热等问题进行了合理处理,采用流场与温度场耦合计算的方法成功对低压铸造件-导风叶轮的充型流场与凝固过程温度场进行了模拟。导风叶轮结构复杂,壁厚差较大,带有三十七个曲面复杂的空间叶片,精度要求高。该产品的成功模拟必将对后续此类轮毂件或叶轮件的低压铸造模拟提供参考。本文所做的工作和主要结论如下:(1)导风叶轮低压铸造充型时间为82s,充型完成后铸件凝固时间约为248s。(2)充型过程结束时,浇口处温度最高,为992.64K;轮缘顶端温度最低,为970.17K,而37个空间曲面叶片与外轮辋交界处温度也相对较低。(3)温度场模拟结果显示,导风叶轮低压铸造可能导致铸造缺陷并需要进行工艺优化的部位为:外轮空间叶片处、外轮轮辐轮辋交接厚大部位和内轮叶片处。(4)优化后的模拟结果表明,对可能导致铸造缺陷的相应部位采取绝热和保温措施合理且有效。但由于结构特点,空间叶片处在优化后虽可取得延后凝固效果,但效果并不明显。(5)通过对模型建立、网格划分、计算速度、载荷施加与结果显示的优化,可以大幅度提高模拟效率。