随着车辆中其他噪声源受到控制,减振器异常噪音问题逐渐暴露出来。异响是减振器行业最困难的技术问题之一,其作用机理极其复杂。借助仿真分析、振动及噪声测试等技术分析异响问题的共性,已成为众多厂商解决减振器异响的重要手段。噪声治理要从源头控制,本文重点关注减振器本体异响故障,对某微型客车后悬架液力减振器异响故障进行深入研究,利用CAE技术探究减振器异响故障机理,分析异响与阀系结构、油液特性之间的内在联系。并且结合振动及噪声等试验分析手段,建立满足异响甄别的故障库,形成“抗异响减振器”产品自主设计与开发的能力,提高公司的竞争力。本文引入了PU探头配合MTS849系统进行异响台架试验,获取了若干只故障减振器及若干只同款新减振器在不同位移激振下的外特性曲线、声压、声速、活塞杆端轴向振动加速度和缸筒轴向振动加速度等数据。进行数据处理后,对PU探头采集到的音频文件进行主观评价,然后对比分析主观评价为异响和正常的减振器在不同激励下的声音及加速度数据,寻找异响减振器振动声音特性。最后对异响减振器进行拆解,寻找可能导致异响的因素。然后根据试验数据,通过多种手段对减振器进行了CAE仿真分析,探讨减振器异响的发生机理及治理方法。为了提高仿真效率,利用AMESim软件对减振器进行仿真,通过调整主要的设计参数(如阀孔数量、阀孔大小、活塞缝隙大小、油液密度)和结构参数(如橡胶减振垫的阻尼和刚度),探索得到了液力减振器异响初步改进方法。为了确定减振器是否存在共振异响,对减振器所有零部件及其组件进行CAE模态分析,得出其固有频率。与试验得到的振动数据进行对比,发现减振器活塞总成及底阀总成的共振现象将会导致减振器异响。最后基于减振器工作循环的微过程分析,使用ADINA软件针对空程冲击过程、补偿阀异常开启过程进行流固耦合仿真,还进行了降低异响方法的初步探究。最后,在分析了减振器异响传统识别方法的基础上,提出了一种基于经验模式分解(EMD)的异响鉴别新方法,对PU探头采集到的大量声速试验数据进行处理,得出了异响减振器的声音特性及鉴别标准。该方法能更准确地提取出减振器异响的特征信息,为此后减振器异响鉴别和车内声音品质提高提供参考。