2018年我国钢铁产量超过9亿吨,按照吨钢消耗100kg脱磷渣计算,脱磷产生的炉渣超过9000万吨,石灰消耗4000万吨以上。而炼钢用石灰是通过不可再生的石灰石煅烧而成,并且进行脱磷后渣中仍存在着大量未反应却很难回收利用的自由CaO,造成了极大的资源浪费。因此,开发石灰消耗少、渣量少的脱磷技术一直是炼钢工作者所追寻的目标。近年来,日本学者提出了“固液共存钢渣精炼技术”,利用炉渣中的固相大幅提高脱磷能力,并通过脱碳渣循环利用进一步减少炉渣排放。鉴于此,本文基于实验室配制的脱碳渣（预熔渣）,研究有/无脱碳渣循环时添加固体颗粒对脱磷的影响:（1）在有/无预熔渣的前提下改变炉渣碱度,发现有预熔渣时最佳脱磷碱度为1.6,无预熔渣时最佳脱磷碱度为2.0;最佳碱度的情况下,无预熔渣时脱磷效果更好。（2）控制炉渣碱度为1.6,将CaO颗粒分为四个梯度配入渣中,研究有/无预熔渣时CaO颗粒大小对脱磷的影响,发现反应过程均生成C₂S和固溶体nC₂S-C₃P,且CaO颗粒有利于渣中nC₂S-C₃P的形成;有预熔渣时,CaO颗粒在反应前期存在“滞止期”现象,且颗粒越大现象越明显,但对脱磷率没有明显影响;而无预熔渣时1550μm的CaO颗粒脱磷效果最好,但几乎不存在“滞止期”。（3）为进一步验证C₂S在脱磷过程中起的作用,用C₂S颗粒代替CaO重复上述实验,发现:反应前期不存在“滞止期”,反应时磷在C₂S颗粒表面富集,生成nC₂S-C₃P固溶体,固溶体表面的磷含量高于芯部;加入C₂S颗粒后,有预熔渣时,脱磷效果更好,终期未发生回磷现象,且大颗粒的C₂S对磷有更好的富集效果（1550μm、750μm C₂S实验组的脱磷率和脱磷速率优于330μm、70μm）;未加入预熔渣时,反应初期脱磷速率较高,但到反应后期炉渣碱度下降导致回磷,且相较于加入CaO颗粒,加入C₂S颗粒后回磷时间提前。