连续轧制变截面板（Tailor Rolled Blanks，TRB）的特点是沿其轧制方向板料的厚度均匀变化，可以根据零件强度要求合理优化厚度分布，具有突出的减重优势。高强钢TRB采用热冲压成形技术可以广泛地应用于汽车车身结构件的生产上，所制产品在满足安全性使用要求的同时，又可以大幅减轻车身质量，从而最终实现节能减排的目的。破裂是高强钢在成形过程中的主要失效形式之一，研究TRB板料参数、热冲压成形模具参数及工艺因素对其影响水平及规律，对指导生产实践具有重大的意义。运用数值模拟的方法研究高强钢B1500HS变厚度类U形件的热冲压成形过程，分析板料过渡区斜度、凸凹模圆角半径和间隙、动摩擦系数以及温度对材料移动量和板料厚向应变的影响规律和水平。对TRB热冲压成形过程参数优化具有指导意义。采用Gleeble3500热模拟试验机，在不同温度、应变速率下对不同厚度的高强钢B1500HS样件进行拉伸试验，获取不同应变形式下的应力-应变曲线。通过插值的方法拟合不同参数下的材料性能曲线，并建立高强钢TRB材料本构关系模型，与试验结果吻合较好。在相同的成形条件下，进行热拉伸过程数值模拟。基于Lemaitre损伤理论，采用混合法对试验数据和数值模拟结果进行分析，建立适用于高强钢TRB热成形的韧性断裂准则。利用微元离散法，建立TRB过渡区的材料模型。对高强钢TRB单向拉伸、变厚度类U形件和汽车结构安全件B柱热冲压成形过程进行数值模拟，应用所建立的韧性断裂准则，对热成形过程中的破裂情况进行预测，并分析位置及分布规律。破裂准则的建立对指导生产实践具有重要意义。