本文以数控机床作为中间层较系统地研究了数控机床联网组织结构特点，NC程序控制工作流程以及DNC计算机与数控机床通信的具体过程，并分析了系统实现的关键技术。 研究结果表明，数控机床联网系统形成过程可分为三个阶段：(1)联网机床布局布线及接口设置；(2)机床联网系统调试；(3)机床联网系统管理及应用。整个机床联网系统受控于中央服务器。根据机床联网的组织结构特点，联网可分成三个形式：(1)点到点式；(2)现场总线式：(3)局域网式。所采用联网形式取决于所联数控机床的数量、通讯距离的长短和通讯速率的高低等因素。机床联网通讯和管理对机床联网系统成功应用具有重要影响，试验获得的最佳通讯方式为串行通讯，数据通信功能实现主要依赖于串口的连接，各数控机床通信协议的不同，使得各设备间的串口连接方式也就不同。数控机床管理网络实现客户/服务器货箱类似的管理方式，既所有机床端的数据传输工作均可由操作工在数控机床端进行操作，计算机作为数据存储服务器实现自动化管理。操作工可在数控机床端访问计算机。 分析数控机床联网的各种基本形式及其特点，确定适合长客股份公司生产工况的最佳机床联网控制方案。根据数控机床的现状，分析并提出了车间现场布线、各种接口设置、程序设置等关键技术。通过实施数控机床联网，将数控程序、数控系统参数以及PLC程序(ASCII代码文件)都备份到计算机中，从而保护了系统资源；通过网络传输程序，既保证了数据的准确性又大大地提高了工作效率，并且通过DNC控制，解决了部分系统内存太小的数控机床不能执行较大的数控程序的问题；通过将HUB连接到上位CAD网，使CAD网中的任意一台计算机均可以根据权限管理任意一台数控机床，从而实现CAD/CAM设计和数控加工整个过程的计算机管理。完成程序通讯、设备管理、程序编辑、仿真以及程序的数据库管理、人员权限设定等功能，能够实现高效、安全生产与管理，并实现设备网络化、程序管理科学化。