近十几年来,我国陶瓷行业发展迅速,但是产生大量陶瓷抛光废料无法处理,其中有将近50%为陶瓷抛光磨具磨损产生。本文结合陶瓷抛光磨具生产实际情况,通过对磨具进行改性,提高耐磨性能,达到减少废渣生成量,降低对环境污染,节约资源的目的。本文的具体研究内容包括:首先研究了磨具中磨料和氯氧镁水泥结合剂的合适配比、磨料中SiC和Al₂O₃的比例、养护条件等,确定磨具基础配方及制造工艺。采用冰晶石、石墨、粉煤灰和石膏等几种无机材料对磨具进行改性。采用聚四氟乙烯乳液、丁苯乳液和酚醛树脂粉等有机材料对磨具进行改性。研究各种改性的掺加量与改性效果之间的关系,对相关机理进行初步研究。研究表明:（1）当磨料占磨具质量比为22%左右,SiC和Al₂O₃比例在4:1,养护温度在60℃时,磨具具有最佳的磨削能力。（2）采用石墨的改性磨具能够提高磨具的耐磨性能。当外加5%石墨进行改性时,磨具的耐磨性能可以提高9%左右。（3）外掺2%的粉煤灰,磨具耐磨性能提高10%,耐水性提高将近30%。（3）采用石膏改性能够显著提高磨具的耐磨性能,5%石膏掺加改性时,耐磨性能提高达30%以上。石膏改性后氯氧镁水泥的晶相基本上为针棒状,减少了不稳定的叶片状氯氧镁水泥晶体的存在。板状晶型的石膏晶体和氯氧镁水泥针棒状518晶体相互交叉,封闭了毛细孔道,增强了磨具密实度。改性后浸水3天试样的抗压强度和抗折强度比未改性样品提高近50%。（4）采用有机材料改性,磨具的耐磨性能均得到较大幅度的提高,外掺5%的丁苯胶乳、聚四氟乙烯乳液和酚醛树脂粉改性后,磨具的耐磨性能分别提高将近40%、30%和37%,与此同时,磨具耐水性能同步提高,（5）磨具磨损的主要原因在于湿磨时磨具中氯氧镁水泥结合剂的水解。