汽车覆盖件由于曲面复杂且料薄,所以成形后存在一些典型缺陷。而且随着生活质量的提高,人们对于汽车门外板这类外观件的追求也更高,要求其兼备高的使用性能和美观的外形。本课题针对某公司的某一型号的汽车后门外板的实际生产应用,主要做了以下研究:（1）依照汽车后门外板需要满足的性能要求,分析了材料B180H1的特性,确定了成形工序和最佳冲压角度,说明了压料面和工艺补充面的设计原则,制作了各工序简图,给出了主要工艺参数及其范围值,建立了有限元模型。（2）在不考虑拉延筋阻力的情况下,针对影响拉延成形效果的4个主要参数设计了4因素4水平的田口试验。对模拟后的结果进行对比分析,得出模拟最佳参数组合。然后分析田口设计,对4个参数分别以最小厚度和最大厚度为指标进行计算寻优,得出两个计算最优组合。然后对这3个组合的板料成形质量进行比较得出最优解,即压边力800 k N、模具间隙0.88 mm、摩擦系数0.14、冲压速度3000 mm/s。最后在最佳参数的基础上,模拟了能达到最佳成形效果的4段式拉延筋,阻力系数分别为45%、50%、40%、50%。（3）针对回弹量预测精度问题,本文先以帽形件为例,分别对B180H1材料的3种不同的本构模型和2种不同的测量方法进行6组试验。试验表明:在2种方法下,125#材料模型都具有更高精度;在125#材料模型情况下,使用惯性释放法和节点约束法的结果都与实测值接近,它们的回弹相对误差平均值分别为18.1%和21.4%。再将两组合运用到汽车后门外板的回弹模拟上,两组模拟值与实际回弹值的相对误差平均值之间的差值分别为3.0%、3.7%,说明了模拟的可靠性。（4）对整形和翻边工序进行了成形模拟;说明了两种不同的回弹计算步骤和回弹补偿方法,预测了工件各工序的回弹量;并利用检具借助工艺孔对制件型面、轮廓等进行检测符合使用要求,验证了模拟的可靠性。