原大庆石化公司SAN装置自一九九七年开工以来,由于设计上缺陷,造粒系统运行一直不够稳定,装置无法达到设计负荷,系统始终处于开开停停的状态,而且原SAN装置采用的是非水下造粒系统,采用干切法切割,切刀磨损较大,需要定期更换,同时颗粒易粘连现象,产品的外观不均一,空气与产品接触发生氧化,产品质量受到影响,在市场上用户反映很不理想,产品的售价比国内外的同类产品低300元/吨左右。如果颗粒易粘连现象清理不及时,还容易造成造粒系统停车,影响前系统正常生产。所以进行SAN装置水下造粒系统设备优化具有重要的意义。本文的研究工作采用理论分析和现场实践研究相结合的方法。首先,经过查阅大量的资料,对各类SAN水下切粒机进行分析与比较,理论上研究出适合大庆石化总厂SAN装置的切粒机;其次,在SAN装置中实现并应用PLC控制,实现了水下造粒生产过程的自动控制,提高了生产过程的稳定性,实现了顺序控制,可靠性好,确保了工艺安全并长周期运行。最后,以大庆石化原SAN装置采用的非水下造粒系统为基础,采取韩信公司造粒生产线的长处,借鉴德国公司离心干燥等设备的优势,研制水下造粒系统。并且增添脱盐水池,回收造粒产生的脱盐水。调整切刀间隙,提高SAN颗粒质量,降低造粒产生的粉末量,全面的优化SAN装置水下造粒系统,不仅提高了产品质量,而且节约成本,增加经济效益。采用水下造粒系统设备不但解决了SAN装置原造粒系统运行不稳定,频繁开停车,造粒过程中粉末多的问题,还有利于提高产品质量,有利于安全生产。该项改造实施为7.5万吨/年SAN装置改造奠定坚实基础,为后续的ABS装置改造提供了技术储备,并产生巨大的经济效益。