本文通过运用精益生产中的各种技术与工具,在高度定制化的生产环境下,对其产品制造的交付周期、在制品、准时交货率进行了优化,详细地描述了精益生产工具结合定制化生产特点的应用,拓展了基于精益生产理论的应用范围,为定制化产品的生产方式改进提供了新的思路。本文的研究基于精益生产的理论之上,针对S公司的定制化产品特点和生产现状进行分析与改进,在精益生产技术的运用和实施主要包括以下几个方面:(1)将“拉动式(Pull)”生产方式应用到了该定制化产品的生产环境中,通过打通供应链的信息流、定义生产计划冻结期、设计定制化看板,明确了整个生产上下游的物流与信息流,令生产活动的组织工作达到“均衡化”、“同步化”、“次序化”,降低了在制品、缩短交付周期。(2)将“单件流(One-Piece-Flow)”应用到了定制化产品的装配与测试中,通过分析不同产品和加工时间并与节拍时间进行对比,计算出不堵塞流水线的最大产品型号加工时间差异,通过缓存区、线内多能工等管理手段加强流水线的流动性,并通过改变运输方式大幅减少了该区域的等待浪费和运输浪费,从而进一步优化了在制品数量和准时交货率。(3)针对两个加工时间较长的工序进行了换型操作的动作分析,运用“单分钟换型法(Single Minute Exchange Die,SMED)”对其操作的“内换型”与“外换型”进行了区分,并制订出避免错误与并行操作的标准指引,从而达到缩减加工时间、减少新设备投资的目的。(4)将“快速响应(Quick Response)”机制应用到了该生产环境中,通过分析频繁的生产中断异常数据,制订出针对“小而轻”但频发问题的流程,并利用数字化手段建立专用于此类信息传递的“安灯(Andon)”系统,令生产异常中断问题得到跟踪和解决。(5)将模块化标准工时系统应用于定制化产品,通过将标准工时数据库的精细度从产品容量水平提升到操作单元水平,增强了标准工时的准确度,为生产活动的组织和改进提供了依据。本文针对定制化产品特点,将精益生产的技术与方法实施应用,对精益管理进一步的研究具有一定的参考价值。