本课题针对空间螺旋曲线焊缝的机器人自动化焊接技术进行研究。对于该管束式焊接构件，具有薄壁、单管尺寸小、焊缝数量多等特点，必须有效地控制焊接变形。通过预加横向和纵向拉伸力，采用内模胎外卡箍的方式，结合隔道分段焊接方法（分段长度以控制在100mm以内为宜），能够减小空间螺旋管束式结构件自动化焊接时产生的错边、出间隙等变形问题，满足每段焊接前的装配状态，保证自动焊的顺利进行，并使焊后构件的尺寸及形位公差在设计允许范围内。　　管子在模胎上进行装配，装配状态的紧密程度和贴胎良好情况直接影响自动焊生产的质量和效率。采用的装配焊接胎两端外壳带有旋转的蜗轮蜗杆机构，可进行管子间隙和错边的适应性调整，硬卡箍保证焊接区域贴胎良好，顺利实现了几百根管子的整体装配。　　集成了一套国际先进、国内领先的带激光三条纹焊缝跟踪的六轴机器人自动化焊接系统，为自动化焊接的试验和生产提供有力的工装以及设备保障。通过掌握机器人编程技巧，摸索焊接工艺及参数，调试了激光跟踪传感系统的最佳工作状态，使之能够适应一定的焊接变形，优化了自动化焊接流程，圆满完成了符合技术要求的空间螺旋管束式焊接结构件的生产。