以气流床粉煤加压气化技术供料系统中的锁斗下料环节为研究背景,利用有机玻璃料仓常压下料系统,研究了多种工业气化粉体的通气下料流动情况。通过FT4、粒度仪等测量了晋城煤、羊场湾煤及石油焦三种典型工业粉体的物性参数,经粉体间Carr流动性指数、HR（Hausner Ratio）指数等物性参数的对比后发现所用工业粉体均有流动性较差,黏附程度较强的共性,综合比较后发现HR指数,Carr指数及剪切特性是预测粉体在料仓内流动的有效参数。借助于称重模块、压力传感器及ECT（Electrical Capacitance Tomography）等测量手段,归纳并总结了不同粉体所表现出的下料特征现象。分析压力信号变化时发现仓内粉体静置时间能够严重影响粉体的重力下料过程;通气对促进粒径较小、黏附性较强粉体下料流动更为有效。对于流动性稍好的粉体,下料初期的料仓壁面的压力增加幅度更高,而下料过程中在料仓锥口壁面附近又会产生持续负压状态。分析ECT信号变化可知,下料后粉体在竖直管内流型一般呈环核流形式,粒级较大粉体流动连续性好,颗粒运动过程不易受通气影响;黏附性较强粉体则会出现管内流型向满管流的转变。由粉体堆积性质及下料现象提出了粉体下料过程中存在临界堆积强度,粉体整体堆积强度小于临界强度时下料才会发生,通气的作用之一在于下料前降低仓内粉体堆积强度。结合流化床中的气泡运动理论,建立了以气相运动角度描述颗粒下落运动的下料分区模型,解释了通气下料流率拱形变化曲线、气压平衡拱等现象。基于实验数据关联气泡尺寸与通气高度及通气气速间的关系,通过分区模型分别计算了工业粉体最优相对通气高度H/D=12.25和最优通气气速U_g=1.58 m·s^-1即2.4Umf。模型计算值与实验值的吻合效果良好,在5.56<H/D<18、U_g>Umf的范围内,下料流率的计算偏差小于±20%。证明了优化方法的有效性。