模具工业作为制造业的基础产业,其发展水平对国民经济,特别是国防工业的发展具有至关重要的影响。现代国防航空产品中的很多零件,都需要采用模具成型;推进“以塑代钢”的轻量化策略是保证国防航空科技高水平发展的重点研发方向之一。本文针对在某种装置上搭载的一种特殊结构的零件——弹匣成型方法开展研究。该零件具有深达260mm、壁厚最薄只有2mm的格栅方孔特殊结构,是一种典型的深腔薄壁格栅件。传统上,此类零件一直选用铝合金材料,采用机械加工的方式制造。但这种方式具有材料利用率低、工艺繁琐复杂、加工周期长,产品一致性差、耐腐蚀性差等缺点。为解决上述问题,本文研究了采用高分子材料、以注塑成型的方法来制造弹匣的工艺方法。本文对原有塑料弹匣结构进行了分析,提出了更适合注塑成型的结构改进方案;根据弹匣的使用条件,对所用成型材料进行了筛选;针对弹匣的结构特点,提出了直浇口浇注、推板推出、动定模分别冷却的模具设计方案;对影响弹匣注塑成型的主要因素进行了分析,进而优化了成型工艺。最终使塑料弹匣满足-50℃±5℃低温环境下,无缺口冲击韧性值>6J/cm~2,最大翘曲变形量<1.0mm,满足设计要求并已投入使用。塑料弹匣降低了材料成本,具有加工周期短、产品一致性好、重量减轻、质量稳定等诸多优点,项目研究成果可以应用在国防类似系列产品上,同时在其他领域也有很好的推广前景。