设备的生产能力是评价一个企业实力的重要依据,也是企业能否对市场的多元化需求及时响应的关键基础因素。作为衡量生产能力的核心指标—设备综合利用效率(Overall Equipment Effectiveness,OEE)能有效地衡量单台设备的利用效率,进而由消除设备的六大损失角度出发,提高单台设备利用率。然而,随着市场竞争的不断加剧,仅从单台设备角度发掘设备潜能远远不够,它既不能挖掘制造系统中隐藏的产能,又无法实现制造系统产能利用的最大化。为了解决这个制造领域的研究热点问题,本文从整个制造系统的角度出发,结合信息化工具,对基于工厂设备综合效率(Overall Factory Effectiveness,OFE)的精益离散性制造系统进行研究,其目的有两个:一为评估工厂级的生产性能,并从整个制造系统的角度出发诊断瓶颈环节;二为将该方法与信息化手段相结合,提高制造企业管理效率。本文的主要工作如下:首先,根据对本研究海量文献的收集和整理,构建离散制造系统模型,根据系统的特征建立了全局生产性能评价指标(Overall Throughput Effectiveness,OTE),以评估制造系统的生产能力。该系统可以使用模型中定义的任意子系统进行组合,满足不同工厂布局的建模需求。本文建立的模型能够从工厂级的角度评估产能的利用状况,并具有瓶颈诊断能力。对该模型进行假设检验,结果验证了其有效性。进而,本文以典型离散制造A工厂为研究背景将上述模型方法进行实际应用。本文将OTE评价方法与智能制造所倡导的信息化模型相结合,从业务流程、系统需求、数据库设计、系统功能等角度对系统进行设计,搭建了用于解决A工厂问题的设备综合效率评估系统,该系统通过数据可视化和异常数据报警的方式,对企业的生产状况从工厂级---工段级---设备级对设备产能的利用状况和生产情况进行监控。作为一个开放式系统,它是制造执行系统(Manufacturing Execution System,MES)的补充,同时又与MES、ERP等辅助管理软件实现信息共享。应用结果表明,该系统具备极好的应用前景和推广价值,可以作为智能制造系统的重要组成部分,用于挖掘离散制造系统的产能极限和性能评估。