国内船舶建造精度控制技术虽已开展多年,但大部分船厂只是在船体精度控制方面逐渐成熟,而在舾装精度控制方面还没有形成具体的精度控制体系,对管舾装精度控制技术缺乏系统的理论研究。因此,本文以提高船舶建造质量、缩短建造周期,提高分段预舾装率和降低造船成本为目的,对船舶管舾装精度控制进行研究。本文以船体精度控制为基础,从管舾装建造流程出发,利用统计分析和比较法,系统阐述了影响管舾装精度控制的主要因素,分析管舾装建造误差产生的原因,构建了管舾装建造误差累积模型并梳理出误差累积路线,为对船舶管舾装精度控制研究做铺垫。以管件弯曲回弹及焊接变形为研究对象,理论分析弯管过程中的弯曲角与回弹角变化关系,并结合弯管回弹实验,研究管件弯曲回弹变形规律,以提高弯管制作精度;通过分析钢管的焊接特点,利用有限元软件SYSWELD对钢管焊接过程的温度场及应力场进行仿真模拟,分析不同的焊接方法对管件制作精度的影响,以提高钢管焊接成形精度。研究尺寸链技术在船舶管舾装精度控制中的应用,以此为基础建立分段管线建造误差补偿模型,并从分段建造、管件制作和管件及附件安装三个方面对管舾装精度控制内容进行规划。以某LPG船双层底分段管线为研究实例,借助Marine G2精度分析软件和全站仪精度测量工具,分析并模拟导出管线建造的精度问题;利用管线建造误差补偿模型对双层底分段内的管线进行优化,并以规划的管舾装精度控制内容对所优化的管件进行制作精度检测和现场指导安装。