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微孔发泡是一种在聚合物基体中引入微孔的轻量化技术,不仅可以降低材料密度,也能较大限度地保持聚合物材料的力学性能,目前已在包装及汽车工业中具有广泛的应用。其中,聚烯烃微孔发泡材料即为其典型代表。但是,由于现有的常规微孔发泡技术常常需要使用特殊的设备且操作过程较复杂,因而给生产带来一定的限制。如何克服这些不足,开发简便的成型加工方法,这将对于微孔制品的生产具有重要意义。本文出发点为在常规注射成型机上制备微孔发泡试样。在不对加工设备及装置进行任何改装的前提下,仅通过对原料配比及工艺参数的调整,制备得到密度低、力学性能好的发泡试样。本文主要开展了以下工作:首先,利用化学发泡剂制备超延展PP/LDPE微孔试样。主要过程为:偶氮二甲酰胺（AC）被作为发泡剂,与低密度聚乙烯（LDPE）制得发泡母粒;同时将聚丙烯（PP）与LDPE制得均匀PP/LDPE复合物,再将发泡母粒与PP/LDPE复合物混合后加入到普通注射成型机中制备发泡试样。通过反复实验,得到制备超延展性PP/LDPE微孔制品的最佳工艺为:在75/25 PP/LDPE复合物中添加0.6%AC;设定熔体温度为200℃、保压压力为10MPa、保压时间为1s,同时在注射的同时添加相应的混合物料。此工艺下得到的试样密度比普通试样降低6%以上,且微孔结构表征显示试样内部泡孔密集、尺寸适宜与分布均匀。在其拉伸强度和模量与普通试样基本相当的情况下,断裂伸长率表现优异为715%,该结果能够达到或超过普通试样的4倍以上。另外,通过对拉伸后试样的泡孔结构及固态拉伸过程的分析,对PP/LDPE微孔试样的超延展性产生机理进行了进一步研究。其次,水（H2O）被作为物理发泡剂,用活性炭制备载体母粒并加入水后形成载水母粒,将载水母粒再与PP/LDPE复合物混合后在普通注射成型机中成功制得延展性优异的水发泡试样。其较优的工艺为:在75/25 PP/LDPE复合物中添加1.5%H2O;设定熔体温度为200℃、保压压力为10MPa、保压时间为1s。此时,水发泡试样的密度比普通试样减少6%以上,其断裂伸长率同样也可达到610%。最后,研究了以高吸水性树脂作为载体的聚烯烃水发泡注射成型方法。主要方法为将H2O加入到高吸水性树脂载体母粒中得到载水母粒,再将载水母粒分别加入到PP、LDPE、高密度聚乙烯（HDPE）中得到混合物,混合物被直接加入到常规注射机中制备水发泡试样。最后结果表明,该方法简便易行,其试样与相应的AC发泡试样密度、性能相近,表明这也是一种切实可行的聚合物发泡制品成型加工方法。以上工作克服了在常规注射机中制备发泡试样的诸多困难及不便,探索出了在常规注射机中制备聚烯烃及其复合物微孔（发泡）试样的方法。通过对试样的泡孔结构表征及力学性能测试,这些方法的可行性与简便性得到了证实。同时,在研究工作中发现了PP/LDPE微孔试样的超延展性特点,这为聚合物复合材料力学性能的提高及改进提供了新的线索及视角,促进了聚合物合金化相关理论的研究,并可进一步拓展聚合物混合改性方式及方法。因而,本文的研究工作对提高聚合物微孔制品的力学性能、促进聚合物制品的轻量化发展具有较重要的理论及实践意义。