铝及其铝合金在熔炼过程中不可避免地发生氧化吸气并产生夹渣,严重降低机械综合性能,影响铸件的最终质量。就此问题,本课题研究了多种复合式精炼技术,通过对无机盐各项性质的研究,配比出作用不同且多功能的复合熔剂,并研制出适用于低压铸造机下炉使用的除气板。分别通过铝合金试样密度值检测法,减压凝固试样低倍组织针孔度检测法,热分析凝固冷却曲线分析法,金相显微组织观察法。对复合精炼技术的净化效果进行评估判定,研究结果表明:在旋转喷吹精炼的基础上与自行研制的高效清渣剂复合净化。从净化效果来看,铝合金密度增加,针孔度级数提升至一级,致密性明显提高,产渣量较少,比单一旋转喷吹精炼净化效果更好。研制的变质清渣二元复合熔剂具有较好的变质效果,变质前与变质后的共晶温度之差可达到5.3℃,通过金相组织可知在变质5min时为变质效果最佳时间,硅的形态为细小均匀的纤维状,变质维持时间大约45min。清渣剂与精炼剂二元复合熔剂主要功效为除气除渣,随着熔剂加入量的增加,铝合金液致密性逐步提高,经扒渣夹渣成渣量也随着熔剂剂量的增加而减少,该清渣、精炼二元复合熔剂除气除渣效果较为显著。三元复合熔剂集清渣、变质、精炼于一体,经热分析法分析微观组织图验证,变质前与变质后共晶温度相差11.5℃,变质5~10min时硅形态呈纤维状,变质维持时间约1h。对铝合金密度进行测量,在精炼10min时密度值增大,延持至40min密度值开始降低,逐渐开始吸气。除气板与旋转喷吹复合精炼的试验研究。通过水模拟试验,得到除气板精炼的最佳工艺参数是气源压力为0.15MPa,气流量为0.15m3/h;除气板与旋转喷吹复合净化,在气源压力为0.1MPa,气流量为0.4m3/h,石墨转子转速为320r/min时为最佳工艺参数,产生数量较多、分布均匀广泛、细小弥散、尺寸较小的气泡,没有产生气泡合并现象,具有较好的除气效率。并通过实际操作进行验证,经除气板精炼合金液的密度由2.56g/cm3提高到2.64g/cm3,显著提高铝熔体密度,针孔度等级从除气前的三级变为一级,达到了较好的净化效果。