随着国家对资源能源利用效率要求的不断提高，需要大量适应中高频环境下服役的无取向硅钢薄带。提高硅元素含量、减薄钢带厚度是降低硅钢薄带高频铁芯损耗的有效方法。但硅元素含量的提高使得合金硬度及脆性急剧升高，难以通过常规轧制工艺实现厚度减薄。因此，寻找新的制备方法以及优化硅元素含量，并实现高硅钢薄带的轧制成形，对中高频电机行业的快速发展具有重要意义。　　本文以硅钢制备技术发展及制品性能升级为目标，结合双辊薄带连铸技术，制备出了具有良好磁性能的4.5wt.％Si高硅钢薄带，并对制备过程中的微观组织结构、织构特征及演化，再结晶行为与形核机制等科学问题进行了细致分析。研究工作力求为实现高效制备无取向高硅钢薄带及组织、织构控制提供技术支持与理论基础。论文的主要工作包括:　　将双辊薄带连铸技术应用于高硅钢产品开发，以4.5wt.％Si含量为基础，开展了成分设计及连铸试验，得到了优化的制备工艺参数。通过对铸带组织及力学性能的考察，确定了其成形性优势。对薄带连铸条件下铸带内析出物形貌、合金元素偏析、脆性有序相含量及合金硬度与工艺的相关性等科学问题进行了分析。研究了在轧制及退火过程中连铸硅钢薄带组织及织构的演化，并对产品磁性能进行了对比分析。　　结合背散射电子衍射(EBSD)及X射线衍射(XRD)，通过对比从再结晶形核初期到晶粒充分长大的整个过程中各主要取向晶粒的演化过程，分析了优先形核取向逐渐减弱以及次要取向逐渐增强的原因。发现再结晶退火初期优先形核取向为{110}<001>、{100}<001>、{111}<112>，而{411）<148>取向晶粒呈近随机分布形核。明确了大压下率条件下，取向钉扎引起的选择长大是{411}<148>织构形成的主要机制，强{411}<148>织构的形成与铁素体{100}<011>形变晶粒的塑性失稳不存在显著的相关性。　　采用冷轧过程制得了厚度为0.05mm～0.2mm的4.5wt.％Si钢超薄带，轧带均未见明显边裂，板形良好。0.05mm厚超薄带的织构强度最弱，其在再结晶退火过程中新晶核呈近随机分布。0.2mm厚超薄带的B50值为1.686T，0.05mm厚超薄带的W5/1000低至8.13W/kg。获得了厚度减薄对硅钢薄带组织、织构及磁性能的影响规律。　　通过成分及浇铸参数调整，首次利用双辊薄带连铸技术成功制备出通体等轴晶并具有强九织构的4.5wt.％Si钢铸轧薄带坯，制品的B50值达到1.712T，W5/1000为23.77W/kg。分析了晶粒长大过程中{100}<013>取向晶粒的长大优势，揭示了强{100}<013>再结晶织构的形成机制为定向形核机制。　　借助透射电子显微镜(TEM)研究了4.5wt.％Si钢薄带回复及再结晶形核初期的位错运动及亚结构演化，并结合EBSD技术分析了剪切带及原始晶界处的优先形核特征，深入了解了再结晶的微观演化过程。