气孔是微型薄壁锌合金压铸件的一种常见缺陷。产生这种缺陷的主要影响因素有锌合金原材料（尤其是回炉料）、压铸模具浇注系统（尤其是内浇道及内浇口）及压铸工艺（尤其是模温参数）。使用计算机数值模拟枝术与实验相结合的方法研究气孔缺陷，对于优化压铸工艺、提高压铸件品质具有重要意义。研究了氯化铵精炼剂对不同炉料组态的锌合金熔体精炼前后显微组织的影响，结果表明，在适当的精炼条件下，可以获得少夹杂以至无夹杂的显微组织，从而相应减少了气孔缺陷的产生。研究表明，对微型薄壁压铸件，内浇道截面采用椭圆形比采用常用的梯形更有利于防止气泡的发生。针对微型薄壁锌合金压铸件HDMI前壳的压铸过程，应用数值模拟软件CAE成功预测了气泡产生的位置。与数值模拟相结合，应用DOE实验方法，找到了浇注系统中合适的内浇口设计参数，修正了厚壁锌合金压铸件相应的经验公式。同时建立了微型薄壁锌合金压铸件内外部质量的检验标准，可应用于实际生产中。设计和搭建了针对微型、超薄、中空、异型的锌合金压铸件压铸模温的实验测量系统。利用软件CAE和IMC FAMOS从模温推得产品表面温度。对最佳温度埸下量产产品的内外部表面质量检验发现，压铸微型薄壁中空异型锌合金压铸件时，模具温度分布是影响产品内外质量的一个重要因素。