铜渣中含有0.2wt％～5wt％的铜、40wt％左右的铁以及镍、钴、钼等有价金属，渣中铁组分主要以铁橄榄石相和磁铁矿相存在，铜则主要以细小的冰铜相弥散分布在渣中。由于原渣中矿物相相互嵌布且晶粒细小，采用传统的分离技术难以充分回收渣中的铜、铁等有价组分。目前铜冶炼渣中铜的利用率不超过12％，铁的利用率不足1％。因此，研究铜渣中铁与铜的分离，具有理论意义和应用价值。　　本文基于铜渣中有价组分的分布特点，根据“选择性析出与分离”理论，采用选冶结合的方式，通过对含铜熔渣的氧化改性处理，利用固体电解质氧探头监测改性过程中熔渣体系的氧势变化，实现渣中有价组分的选择性富集，即渣中的铁组分向磁铁矿相富集，并采用添加调渣剂等方式改善熔渣黏度，促进磁铁矿相的析出与晶粒长大。因此，改性渣中磁铁矿相的体积分数从原渣20％以下提高到50％以上，磁铁矿相的晶粒尺寸从20μm提高到80μm，为后续磁选分离磁铁矿创造了有利条件。　　热力学计算结果表明，在1500K～1700K范围内，磁铁矿相与金属铜相共存时的氧势1g(po2/p°)范围为-8.08～-2.936，硫势1g(ps2/p°)低于-4.502。　　研究向熔渣中鼓入氧化性气体时含铜熔渣氧化的动力学规律，以熔渣氧势变化建立高、低铜熔渣纯氧动态氧化的表观速率方程分别为:lnkd=-73420/RT+50.81，lnkd=-50210/RT+33.385表观活化能分别为73.42kJ/mol和50.21kJ/mol，渣-气界面上氧的传质与组元的扩散为氧化过程的控速步骤。　　在氧化改性过程中Fe(Ⅱ)被氧化成Fe(Ⅲ)，并以磁铁矿相(Fe3O4)形式在降温过程中首先析出，随着氧化反应的进行，渣中铁橄榄石相逐渐减少，磁铁矿相逐渐增加，实现了铁组分向磁铁矿相的富集。　　渣中铜组分一部分以固溶体形式存在于磁铁矿相中，其余以细小的金属铜或白铜锍的形式分布于渣中。　　研究重选、磁选及浮选分离改性渣中铜、铁组分，单一的选矿方法技术指标不理想，采用磨细分级-重选-磁选-再细磨-再浮选的联合选矿方法，可以得到TFe品位61％、回收率为58.9％的铁精矿及回收率为64％的铜精矿。　　研究磁选尾矿中铜组分的重、浮选分离，得到品位为40.19％、回收率为10.31％的铜精矿;用丁黄药作捕收剂时浮选分离效果略有改进，精矿、尾矿品位分别为1.34％和4.06％。