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本文对年产20万吨醋酸乙烯生产工艺流程中的精馏工段及换热网络进行模拟和优化，利用Aspen Plus软件对工艺流程进行了模拟，对工艺操作参数进行了优化设计，通过CUP-Tower软件对塔板进行设计，运用夹点技术对装置换热网络进行了优化设计。主要工作如下：根据醋酸乙烯精馏流程，本文应用NRTL热力学模型及简捷（DSTWU）和严格（RADFRAC）精馏模块进行模拟计算，确定了物流基础数据，为塔板的设计和换热网络的优化奠定了基础；同时对工艺操作参数（进料温度，塔板数和进料位置等）进行优化，不仅降低了精馏塔设备的投资费用，而且还降低了能耗，优化后精馏工段共节约能耗2857.34kW。采用夹点技术对醋酸乙烯精馏装置的换热网络进行用能分析。以夹点温差10℃，通过问题表法找出该装置换热网络的夹点平均温度在80℃和70℃处，计算得到装置的热公用工程用量从18141.28kW减少到16201.72kW，节能潜力达到10.69%。在不改变原有精馏塔设备尺寸的情况下，选择F1型圆型浮阀塔板对精馏设备进行塔板设计，计算得到了塔板的结构参数，并完全可以满足水力学要求。根据工艺换热网络，选择双物流换热器（HeatX）模型和Hextran软件进行模拟计算，运用夹点技术三大原则和设计规则对原工艺换热网络进行优化设计，提出了四种节能优化方案。通过热负荷，换热单元数，换热面积和循环水用量这几个设计目标对四种优化方案进行对比分析，最终优化方案一的设备投资费用比原工艺减少56.75万元，能量费用每年可节约61.79万元，表现出最好的经济效益。