对于热挤压态的A1-12.7Si-0.7Mg变形铝合金,引入可产生附加剪切变形的非对称轧制方式,为该合金后续处理提供丰富的形变组织特征。在此基础上,进一步研究该合金的固溶时效过程,提高其力学性能,可实现铝硅合金部分取代变形6xxx系铝合金,节约铝资源、降耗减排放的绿色工业发展目标。本文首先采用正交试验法,研究了固溶时间、时效温度、时效时间及变形量四个因素中影响合金力学性能的最显著因素。然后分别在固溶前、固溶后和时效后对合金进行不同压下量的轧制,比较得出能同时改善合金强度和塑性的工艺模型。最后,在相同变形量和固溶处理的基础上,研究不同时效制度下合金A1-12.7Si-0.7Mg的力学性能。通过常温下的单向拉伸试验和显微硬度测试,测定并比较了不同工艺下合金的强度、延伸率和硬度值；然后应用了金相观察和拉伸断口的扫描,分析了显微组织的变化。结果表明：(1)对正交试验的结果采用直观分析法,在所选择的四个因素中,时效温度对合金力学性能的影响最为显著,且在同一压下量条件下,时效温度为180℃时,合金的力学性能最好。(2)通过不同模式的轧制和热处理研究,在固溶处理前轧制,更有利于改善合金的综合性能,且异步轧制工艺明显优于同步轧制工艺。(3)不同变形量对合金力学性能影响不同,当变形量约为50%时,合金力学性能的提高效果最为明显。(4)对挤压态的A1-12.7Si-0.7Mg合金进行48.2%的异步轧制,随后采用固溶处理(540℃×90min)和人工时效(180。℃×2.5h)后,合金的延伸率和抗拉强度可以分别达到10.87%和373MPa。与合金固溶时效前未轧制时的力学性能相比,此工艺可同时提高合金的强度和塑性。