车身制造的关键在于车身覆盖件模具开发。在“车型设计→模具设计与调试→投产”的整个周期中，模具的设计制造约占三分之二的时间，成为车身改型的制约因素。 国外采用CAD/CAE/CAM和各种数控机床及三坐标测量仪直接相连，使汽车模具、夹具的开发制造呈现新的气象，模具、夹具精度大幅度提高，模具开发制造的成功率达95％以上。国内一汽、二汽、上汽等车身设计制造已普遍采用CAD/CAE/CAM技术，在取得了良好效益的同时，与国内同行相比，在技术竞争上显示处明显的优势。本论文针对车身覆盖件模夹具，采用CAD/CAE/CAM一体化技术，提高车身覆盖件模夹具开发能力及工艺水平，从而缩短开发周期，降低开发成本，提高产品的市场竞争能力。 本论文首先进行车身覆盖件产品及模具工艺型面的三维设计，并利用UG Ⅱ软件对模具结构进行详细的三维设计；根据白底向上和自项向下混合建模原理，应用UG Ⅱ软件的WAVE技术，实现基于装配模型的覆盖件模具结构三维参数化变形设计及虚拟装配；建立覆盖件模具结构三维标准件库；对模具结构进行干涉检查；根据所设计的模具结构生成相关的二维总装图和零件的二维工程图。 模具CAE的应用改变了传统覆盖件模具设计凭经验进行，质量难以保证的局面。通过仿真分析覆盖件材料的冲压成形过程，及时预测成形中可能出现的缺陷，实现冲压工艺方案最优化设计，从而达到优化工艺过程和模具结构的目的，缩短甚至取消试模过程，大大提高产品质量、降低成本、缩短模具开发周期。本论文用HyperMesh软件对覆盖件结构进行网格划分，建立有限元网格模型，并用DynaForm、AutoForm软件进行仿真模拟，进行刚强度计算、受力点优化，以实现覆盖件模具结构优化分析。数控加工技术可以保证产品得到高的加工精度和稳定的加工质量，提高加工的自动化程度和生产效率。本论文介绍了UG/CAM模块及其特点；进行了车身覆盖件模具数控加工的刀轨仿真和验证；利用刀具库/标准工艺数据库功能，实现资源共享；与主模型设计相联接，实现柔性制造；编制了车身覆盖件数控加工轨迹并对其进行加工。 车身覆盖件模具开发过程是一个信息处理、交换、流通和管理的过程。CAD/CAE/CAM技术能够对设计和制造过程中信息的产生、转换、存储、流通管理进行分析和控制，将它们有机地、统一地“集成”在一起，从而取得最佳效益。本论文研究了产品数据交换标准，建立了覆盖件模具三维参数化模型结构，并进行数值模拟及数控加工，实现了覆盖件模具CAD/CAE/CAM技术的集成。