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聚丙烯（PP）泡沫材料以其优异的耐热性、力学性能在汽车、包装、建筑等行业越来越受到人们的青睐。但普通线性聚丙烯（LPP）结晶度高，熔体强度低、无应变硬化特性，极大制约了其用于挤出发泡成型。本文以过氧化二异丙苯（DCP）为主交联剂、三烯丙基异三聚氰酸酯（TAIC）为助交联剂，采用反应挤出法，制备了高熔体强度聚丙烯（HMSPP），并与PP/硅藻土复合材料进行对比。借助差示扫描热分析（DSC）、偏光显微镜、旋转流变仪、扫描电镜等仪器对其结晶性能、热性能、流变性能、泡孔形态等进行表征。结果表明：（1）硅藻土对PP的结晶动力学产生极大影响，硅藻土的加入，使得PP结晶温度得到明显提高，晶体尺寸下降。这种现象主要归因于硅藻土粒子的成核效应及其与PP之间复杂的界面性能。莫志深方程能很好描叙复合材料的非等温结晶过程。通过Kissinger’s方法计算得出的非等温结晶过程活化能随着硅藻土含量的增加而增加。硅藻土的加入，提高了PP结晶能力和熔体黏度，与纯PP相比，PP/硅藻土复合材料表现出较好的泡孔形态；随着硅藻土含量的增加，发泡效果先变好再变差，当硅藻土添加量为10wt.%时发泡效果最好。但样品体积膨胀率非常低，泡孔尺寸呈双峰分布。（2）DCP与TAIC配合使用能有效控制PP交联，从而制得有一定凝胶率的HMSPP，与LPP相比，经过交联接枝反应，分子中产生了长支链及网络结构。随着DCP用量的增加，HMSPP的耐热性及熔体弹性逐步提高，结晶度依次下降，结晶温度依次向高温方向偏移，在相同的挤出条件下，挤出外貌依次变差。HMSPP发泡样品的泡孔结构比LPP好，当DCP用量为0.2wt.%，TAIC为3wt.%时制备的HMSPP，挤出发泡特性最佳。（3）在冷却过程中，棒状挤出物梯度温度场导致泡孔尺寸沿棒材中心到边缘呈明显的梯度分布。螺杆转速及口模温度决定的机头压力对泡孔密度和泡孔尺寸影响很大。随着机头压力升高，泡孔密度增加、泡孔尺寸变小。此外，较低的机头压力将会导致泡孔呈双峰分布。随着发泡剂含量的增加，泡孔密度先增加后下降，泡孔尺寸分布由宽到窄再变宽，0.6wt.%时发泡效果最好。随着成核剂含量的增加，泡孔密度呈先增后降的变化规律，在添加量为5wt.%时最大。（4）材料的能量吸收能力及吸能效率均随循环压缩次数增加而下降；定应变循环压缩模式下，能量吸收能力及吸能效率随泡沫密度的下降而下降，变应变模式时材料密度对能量吸收能力及吸能效率没有明显的影响规律。此外，材料的吸能特性随残余应变值的增加而下降。