电冰箱测试系统是目前大部分冰箱生产企业所具备的自动测试系统,它能够在较少人工干预的情况下,根据相关标准完成产品测试。测试过程具有很高的自动化和准确性。由于测试过程需要不间断运行很长时间,随着数据量的不断增加及运行时间的增长,系统会产生资源瓶颈。对于自动化数据采集中的误差,目前没有定量的检测标准,对于测试结果无法给出准确性的说明。本文首先给出了自动测试系统框架模型,并结合用户需求,构建了电冰箱测试系统结构,选用合适的工业测试仪器进行数据采集。说明了系统的关键理论和技术。根据自动测试系统的模型分析,本文对系统的数据采集模块进行了设计与研究,数据采集程序需要和测量仪表进行通信。目前适合与工业应用的通信接口标准不止一种,本文主要考虑了2种通讯接口标准:RS-485和GPIB。通过分析两者之间的通信原理和技术,并根据其工业特性以及和计算机数据通信编程技术,对其性能和应用条件进行了分析。本文还对数据采集策略进行了研究,如何能够使数据采集效率和系统性能达到一种均衡是我们研究的重点。目标是保证数据采集的准确性和稳定性。为了提高系统的自动测试处理能力,以便进行当机后的数据恢复和历史数据查询,系统需要进行数据库编程。对于一个测试系统来说,误差是不可避免的。本文对系统进行了误差分析,找出误差的产生环节,通过系统启动前仪器校正,和数据采集过程中根据误差参数表进行数据校正等不同的方法减少误差。在数据采集程序中加入了“看门狗”程序,防止由于单个仪表的故障影响整个系统数据采集的崩溃。从而增强数据采集的准确性和正确性。本文还论述了Windows NT系统平台上实现实时数据采集系统的可行性。在对现有系统结构性能进行分析的基础上,提出了不同的系统模型实现机制。对于进程通信从单机Socket和共享内存方式,到共享文件方式。通过实验证实了在某些条件下,这种方式确实能够提高系统效率,提高系统的性能。为了平衡管理