本文以2024铝合金为材料，对特种车辆端盖液态模锻成形进行了系统的研究。通过数值模拟分析了浇注温度、模具预热温度等工艺参数对成形过程温度场的影响，并对缩孔、缩松等缺陷的产生倾向及位置进行了预测。通过液态模锻成形试验，研究了不同工艺参数对制件组织和性能的影响规律，并确定了其最佳成形工艺参数。应用ProCAST软件对端盖件液态模锻凝固过程的温度场进行数值模拟，分析了凝固过程中端盖温度场的变化规律：端盖件的不同区域的凝固过程存在温差，温度降低不均匀，整个凝固过程呈现由表及里的凝固规律。法兰处温度下降最快，端盖件最终凝固区域在底部。浇注温度在720℃~730℃时，端盖件出现缩松、缩孔的几率明显减小。当浇注温度在730℃时，端盖件内几乎不出现缩孔、缩松。端盖件容易出现缩松缩孔的位置在端盖件的圆角处。通过试验结果分析，浇注温度720℃~730℃，模具预热温度200℃~300℃，或者施加比压大于56MPa，制件都不容易出现浇不足或者表面裂纹等缺陷。实验研究表明，浇注温度为730℃，模具温度为200℃、比压为64MPa时，制件的晶粒得到细化，且形状、分布都比较均匀，组织致密，抗拉强度等力学性能达到最大值。在该条件下随着补缩量的增加，金相组织中晶粒的分布和尺寸都趋于均匀，当补缩量为4mm时，法兰处的抗拉强度达到394.3MPa，底部的抗拉强度为408.4MPa，两者的组织和力学性能基本一致。采用复合加载技术可以充分消除液态模锻成形缺陷，并有益于获得组织和力学性能均匀的制件。