船舶舾装作业贯穿船舶建造的整个过程，通常占船舶建造总工程量的50%~60%，复杂船型和特种船舶更甚。舾装作业中的管件加工和安装工作量约占到总舾装作业量的40%~45%，其生产效率对船舶建造周期具有较为重要的影响。管件加工的产能大小受诸多因素影响，其具有动态特征，在生产实际中表现为波动性。其中，生产组织方式是影响产能波动的主要因素之一。管件加工车间作为船厂的子制造车间，目前许多造船企业普遍以工艺专业化原则组织管件生产，该传统生产组织方式下管件生产作业混乱，很难保持生产过程的节奏性和连续性，导致管件加工产能不足问题突出，致使生产周期过长，不能及时响应市场需求变化。单元生产方式对产品族的工艺特点进行设备布局与物流设计有效地组织生产，实现快速、高效和灵活的生产运作，其兼有大规模生产的效率和中小批量生产的柔性。鉴于，船舶管件加工多样性和工程庞大等特点，本文提出了适用于船舶管件加工的单元生产组织方法，通过对单元构建和单元设施布局的优化，使得管件加工生产系统的产能得到提升，以更好的适应市场需求变化。　　本文在制造企业生产周期和生产提前期相关概念的基础上，总结了制造企业生产提前期的构成及其影响因素，分析发现在生产过程中非增值时间占了很大比例。据此，基于压缩生产提前期原理分别从加工对象移动方式、车间设施布局等角度，对合理的生产组织条件下产能扩大的可行性进行了分析。同时，针对现有刚性产能描述存在的不符合生产实际的问题，本文结合单元生产方式下产能扩大的途径和产能理论，采用模糊数描述产能波动，并给出了半梯形产能隶属函数。在此基础上，同时考虑零件的多工艺生产路径、加工顺序、生产批量、加工时间、设备能力，产能波动等实际因素，以物流量和设备负荷均衡为目标，建立了以单元间和单元内零件总移动成本以及设备负荷均衡惩罚成本最小为多目标的单元构建模型。并采用遗传算法求解所提出模型，在一定的置信水平下，确定具体的设备/零件分组、最优工艺路径及零件的加工数量。　　在完成单元构建方案的基础上，研究了制造单元集成布局问题。为了避免单元系统布局和单元内设施布局孤立研究，采用并行工程的思想对单元布局的两个阶段集成考虑，构建了以物料搬运距离最小和设施面积利用率最优的多目标单元布局优化模型，确定不同单元之间、单元内部设施之间的布局形式和位置；针对多目标模型特点，使用粒子群算法对模型进行求解，以证明方案的可行性。　　在以上基础上，本文将所提出的产能波动下单元生产组织方法运用到A公司的管件加工车间。通过本文所得出的优化生产方案与企业实际方案相比较，验证了本文所提方法的可行性和有效性，为企业有效地组织生产，提高企业产能提供了一定的参考与借鉴。