镁合金具有低密度、高比强度、高比刚度，良好的阻尼减振性、导热性、可切削加工性和可回收性等特点，在航空航天、交通运输与电子工业等领域有着重要的应用价值。由于镁合金导电性能好，导热性能强且氧化物熔点高，因此点焊性能差。对镁合金电阻点焊过程的模拟分析有助于确定镁合金点焊的合理工艺规范，有效减少飞溅等缺陷的发生几率。本文以1.2mm厚的AZ31镁合金为研究对象，利用有限元软件ANSYS对镁合金电阻点焊过程热、电耦合模型进行分析，分别分析了点焊各主要工艺规范参数变化对镁合金点焊温度场的影响并通过实验进行验证。对镁合金多点焊中的分流现象进行模拟，分析镁合金多点焊焊点间距对分流电流大小和熔核尺寸的影响，为实现镁合金点焊工艺参数优化和焊点间距的合理制定奠定基础。首先通过伏安法对镁合金点焊的接触电阻进行测量与计算，之后对镁合金点焊通电加热阶段的温度分布进行了模拟分析。在通电加热开始时，工件贴合面部位的温度率先升高，在接近0.12s时工件内部熔化并形成熔核，随着时间的增加熔核逐渐增大，最终在工件内部形成沿贴合面对称的椭圆形熔核。采用相同模拟方法分析了三个主要工艺参数的变化对点焊温度场的影响规律。分析结果表明：随着焊接电流增加，熔核直径和焊透率均增加；通电时间对熔核尺寸的影响与焊接电流类似但影响程度较弱；随着电极压力的增加，熔核直径变化不大，而焊透率显著下降。采用二维模型对镁合金多点焊过程的温度场进行模拟，改变点焊间距对分流情况进行分析。分析结果表明：随着焊点间距的增加，镁合金点焊分流逐渐减少，对熔核尺寸的影响减小；镁合金多点焊中的焊点间距应不小于13mm，否则应根据实际情况做适当热量补偿。采用与模拟一致的工艺参数对镁合金板材分别进行点焊实验，制取接头低倍金相照片，测量熔核直径和焊透率。实验结果与模拟情况吻合良好，验证了模拟方法的合理性及模拟结果的准确性。为验证多点焊模拟方法的普遍性、不同材料多点焊分流影响的差异性，采用相同方法对低碳钢多点焊的分流倾向进行了模拟与实验验证，结果表明低碳钢多点焊点间距对分流的影响程度弱于镁合金点焊，相同厚度的低碳钢多点焊的焊点间距应控制在10mm以上为宜。