化工企业生产各类产品时,涉及到添加各种配方原料的加工过程,多种原料按照一定比例加入到混料设备内,经过设计的工艺加工流程,生产出所需要的产品。自动称重配料系统在化工行业广泛使用,且一般都是在首道工序,起着比较重要的作用。但此类自动配料系统一般都是以固态或粉末状原料为处理对象,然而固态原料的输送及称重形式在液态原料的情况下无法适用,由于液态原料在运输方式及称重方式上与颗粒及粉末固态原料有很大的不同,不能直接把这些固态原料的自动配料系统直接使用在液态原料的场合。传统的液体配料系统使用的方法有定容加注法和手动称重配液法,定容加注法如汽车的加油系统、液态饮料灌装等,定容加注优点是效率比较高,但是缺点是其不计算容器内的剩余量,实际加注量一般都偏小,且偏差量无法修正,造成产品品质不可控。另外一种常见的液态配料的方式是手动称重配液法:一些用量比较少的液体原料加注过程一般都是人工来完成,流程包含加注液体原料、电子秤称重、人工搬运到机台、人工投料,此过程效率低下,员工劳动强度大,称重精度无法保证,运输途中的污染无法管控,品质无法保障。上述两种加注法都无法满足实际生产的要求。为了满足化工企业对添加液态原料的效率、精度及环境的需求,很有必要开发一套自动称重配油系统。本文根据实际生产需要,设计出一套自动称重配油系统,实现工厂的需求,也改善传统称重配油过程中存在的各种问题。本文首先分析研究现有化工生产中添加工艺油液的生产过程,总结及构建出生产中添加油液的工艺流程。基于生产工艺流程分析和总结了主流自动液体称重设备的称重方式及其优缺点。在分析得出现有自动油液称重方式的优缺点后,本文在结合现有设备称重方式的优点后,设计出一套结合多种称重方式的自动称重配油系统。本系统所采用的增重和失重相结合的称重方式弥补了设备称重方式单一造成的缺陷,误差及效率得到优化且在实际生产使用中得到了验证。系统包含储油罐装置、一套油管路装置,阀门及控制器件、一套称重测量装置。工艺流程为:油液在储油罐经过输油管路输送到机台位置,阀门控制油液添加到计量称重装置,完成计量及工艺配置油液后,经由排油管道排放到下工序加工装置。本系统已投入工厂十条生产线的产品加工生产中。工作流程符合实际生产的工艺步骤,自动称重质量及误差经过测试及调整都在要求范围内,配油的生产效率及质量都得到了提升,生产环境得到改善,同时减少了员工的劳动强度,系统达到设计的目标及工厂使用的要求,同时工厂节约劳动力及各类费用约10万元每年。