在工业生产及生活中由物体相对运动产生的物理摩擦磨损随处可见,物理摩擦会导致机械运动的部件损耗变大,造成较为严重的资源及能源的浪费,所以人们采用了多种降低摩擦磨损的方法提高资源及能源的使用率。润滑剂的使用是其中较为有效的途径,但常规润滑剂在使用时均对使用环境有较高的要求,将润滑剂包裹在外壳材料中形成核—壳结构的微胶囊,再将微胶囊与环氧树脂等聚合物材料混合制备自润滑复合材料,从而能十分有效的降低零部件摩擦磨损所带来的损失,该研究具有重要的现实意义。本研究以聚砜(PSF)为壁材,润滑油为芯材,采用溶剂挥发法制备了 MWCNTs壁材改性润滑油微胶囊及疏水SiO2纳米颗粒芯材改性润滑油微胶囊。采用光学显微镜、扫描电子显微镜,对微胶囊进行了表面形貌、粒径大小、壁厚等表征,采用FTIR对微胶囊的化学结构进行了表征,采用热失重分析仪对微胶囊的热稳定性进行了研究。研究结果表明,制备的壁材MWCNTs改性润滑油微胶囊粒径大小为(100± 28)μm,表面光滑,壁厚为12 μm,热稳定性较好,润滑油成功微胶囊化,且润滑油的耐热温度从220℃提升到了 260℃,微胶囊芯材含量为(56.84±1.28)wt.%。制备的疏水Si02纳米颗粒芯材改性润滑油微胶囊粒径大小为(105± 30)μm,表面光滑,壁厚为15μm,热稳定性较好,通过微胶囊芯材红外光谱分析可知润滑油及SiO2纳米颗粒被成功微胶囊化。将所制备的两种润滑油微胶囊与环氧树脂混合,制得微胶囊/环氧树脂自润滑复合材料,对其摩擦学性能进行了详细的研究,并讨论了自润滑机理。摩擦学性能实验结果表明,当复合材料中MWCNTs壁材改性的润滑油微胶囊添加量为10 wt.%时,壁材中MWCNTs含量为5 wt.%时,微胶囊/环氧树脂自润滑复合材料的摩擦系数和磨损率最小,分别比纯环氧树脂的降低了 57.4%和92.2%。其自润滑机理为:随着摩擦进行,微胶囊破碎,润滑油在磨损面与对偶面之间形成一层油膜,壁材中的MWCNTs起到了微轴承作用,与润滑油协同作用降低自润滑复合材料摩擦系数及磨损率。当芯材改性的润滑油微胶囊的添加量为10 wt.%时,芯材润滑油中SiO2纳米颗粒添加量为3 wt.%时,微胶囊/环氧树脂自润滑复合材料的摩擦系数和磨损率均最低,相较于纯环氧树脂的分别降低了60.8%和93.3%,其自润滑机理为:芯材中的SiO2纳米颗粒在微胶囊破损时流出并与润滑油在磨损表面形成一层润滑膜,SiO2纳米颗粒具有良好的导热效率,可以降低环氧树脂由热变形产生的摩擦磨损,SiO2纳米颗粒在磨痕中聚集有效地阻止了裂纹的扩展,提升复合材料的抗磨减摩性能。