深孔钻削和涡轮盘拉削是加工汽轮机典型零件时的核心工艺。用于深孔加工的BTA深孔钻和涡轮盘拉削的涡轮盘拉刀，由于刀具结构复杂、设计周期长、制造工艺不规范，因此，本文利用CAD技术对BTA深孔钻和涡轮盘拉刀进行参数化设计，旨在提高刀具设计效率，降低刀具生产成本。　　首先，对BTA深孔钻和涡轮盘拉刀进行结构设计和尺寸分析，并采用NX软件建立了刀具的理论草图模型。由于深孔钻复杂的错齿结构，进行了刀齿分布和尺寸设计。通过分析数据库技术、参数化技术和特征造型技术等，得出刀具参数化系统的设计流程。　　其次，在参数化设计系统中建立了BTA深孔钻用户菜单和UI对话框，通过分析各零部件参数化的基准得到特征参数和参数间的关联坐标，以此为基础实现了BTA深孔钻的参数化设计。运用有限元分析方法，建立了深孔钻模态分析与钻削过程模型，得到了深孔钻模型的共振频率，以及钻削过程中的切削力和扭矩等，为参数尺寸的选择提供了理论依据。　　然后，在参数化设计系统中建立了涡轮盘拉刀用户菜单和UI对话框。通过分析拉刀参数化基准得到特征参数和参数间的关联坐标，以此为理论基础实现了涡轮盘拉刀的参数化设计。运用有限元分析方法，得到了不同刀具参数下的切削力的影响规律，为选择参数尺寸提供了理论依据。　　最后，在参数化设计和仿真的基础上建立了BTA深孔钻和涡轮盘拉刀的加工体模型。通过深孔钻的刀体加工工艺和刀片加工方案的分析，研制出深孔钻样刀，并进行了钻削加工实验；通过分析拉刀的加工工艺，研制出拉刀样刀，并进行了拉削加工实验。　　结果表明样刀的加工性能良好,同时证明了刀具参数化设计方法的有效性，利用特征参数建立刀具模型，明显提高设计速度和工作效率。