常规汽车用注塑件注塑成型工艺已为人们所熟悉，相关理论已经非常成熟，但薄壁注塑成型则不然。这是因为随着塑件壁厚不断变薄，聚合物熔体在型腔中冷却迅速，使得成型难度加大，导致聚合物熔体在薄壁型腔内的流动行为也与常规注塑成型有所不同，有许多问题尚待研究。汽车注塑薄壳件是一种典型的注塑加工零件，翘曲是其制造过程中的主要缺陷。汽车诸多注塑薄壳件制品由翘曲引起的形状偏差会严重影响产品的质量。注塑成型过程是一个高度非线性、时变性的多参数作用过程。由于此过程具有多个参数相互作用并随时间变化的特性，所以每个参数对最后制件质量的优劣都具有不同程度的影响。为了减少最终制件的质量缺陷，提高生产质量，需要对整个成型周期中工艺参数进行检测控制，使对最终制件质量影响较大的工艺参数能保持在最佳范围内，从而确保制件质量达到最优。本课题利用一套轿车薄壁制品模具对薄壁成型工艺进行研究。成型塑件壁厚小于2mm(为了考虑厚度对填充行为的影响，试验期间曾对成型塑件壁厚进行调整)。塑件成型过程采用了Moldflow软件进行数值模拟，研究了注射压力、注射速度、模具温度、熔体温度、注射量和塑件厚度等因素对填充率的影响，同时也探讨了熔体温度与注射速度之间、注射速度与注射压力之间的交互作用。本文将汽车薄壁注塑件的数值仿真模拟结果应用于正交试验，通过极差分析和方差分析方法，综合考察及评价了多个工艺参数对注塑翘曲变形量的影响，获取了最佳的工艺参数组合；同时，还研究了不同工艺参数对注塑过程翘曲变形的影响程度。研究结果表明：除注射时间外的其它工艺参数如注射温度、保压时间等参数对翘曲量控制同样起到不可忽视的作用，最佳的工艺参数组合可以使得塑件翘曲量变为最小。在实际生产应用中，最佳工艺参数组合使得翘曲变形产生的废品率大大降低，首次通过率得到显著改善，减少了二次加工的几率和成本，产生了明显的经济效益。