T型三通管作为空心结构件里最具典型的零件,近年来国内外学者对T型三通管从数值模拟到成形实验进行了大量研究。本文采用数值模拟结合实验,针对影响LF2M铝合金T型三通管内高压成形的主要3个因素进行研究,分别是进给量与内压、过渡圆角、摩擦与润滑。主要内容如下:(1)详细的介绍了T型三通管成形工艺过程及成形原理,影响T型三通管内高压成形的3个主要的因素分别为内压与进给量、过渡圆角及摩擦与润滑,对这3个主要因素进行了详细的介绍,并介绍了T型三通管内高压成形不同摩擦类型产生的3个区域,分别为导向区、过渡区及成长区。介绍CAE理论分析,并对有限元软件DYNAFORM进行了简单介绍。(2)建立了T型三通管的有限元模型,并采用1/4模型分析内压和进给量、过渡圆角及摩擦和润滑对成形的影响。模拟结果显示:在最大内压P=20MPa、进给量S=30mm、μ=0.06、过渡圆角R=4mm时得出的模拟结果最好。分析模拟结果得出:内压及摩擦是影响最小壁厚的关键因素,过大的过渡圆角需要添加背压力才能成形符合要求的零件。并分析了T三管高压成形过程中材料流动的趋势和成形缺陷。(3)针对传统润滑方式在T型三通管内高压成形上的不可行,提出新的润滑方式—基于局部摩擦控制的T型三通管内高压成形法。该方法通过分析T型三通管内高成形不同区域产生不同摩擦方式进行划分,分析不同区域润滑条件对成形的影响,采取不同的润滑方式。在该方式的基础之上,完成三通管内高压成形,发现在区域1进行润滑就能成形出符合要求的零件。(4)介绍了三通管内高压成形整个过程,从实验目的、实验设备、安装调试,到润滑剂选择、管坯下料,最后完成实验。通过实验结合数值模拟,分析内压与进给量、过渡圆角对成形质量的影响;在关键部位取点,观测在成形过程中壁厚的变化规律;在零件上等距离取点,比较模拟结果壁厚与实验结果壁厚分布规律,得出:支管顶部壁厚最小,在成形过程中逐渐减薄;直管底部壁厚最大,在成形过程中逐渐增加;过渡圆角壁厚在成形初期、中期逐渐增加,在成形后期、整形阶段逐渐减少。