我国萤石矿资源丰富,储量、生产量和出口量均居世界第一位。萤石矿与其它矿石相比,在磨矿过程中容易过磨而发生过粉碎现象,这对于后续的选别作业十分不利。因此,改善萤石矿的磨矿效果对于提高萤石矿选厂的技术经济指标具有重要的意义。本论文的研究对象是重庆某选厂经破碎后的萤石原矿,该矿风化较为严重,主要由萤石和重晶石矿物组成,含量分别为45.71%和32.83%；脉石矿物主要为石英,含量为18.37%,其他元素含量均低。该矿解离度-0.15+0.074mm为84.34%。矿件力学性质测定可知,该矿偏软且脆性较大,属易碎易磨性矿石。在选厂现有的磨矿流程下,磨矿产品对后续浮选指标影响很大。本论文针对选厂现有的磨矿流程,进行了棒磨与球磨探索试验、精确化装球试验、钢段介质试验及磨矿条件试验。棒磨因其介质特性,磨矿产品粒度均匀,过粗级别和过粉碎级别含量均低,分别为19.73%和7.90%,可以满足后续的浮选作业要求；球磨探索试验、精确化装球试验及钢段介质试验结果显示,磨矿产品中都存在过粗级别和过粉碎级别含量高,合格级别含量太低的问题,说明常规的磨矿条件下,球磨机对于改善该萤石矿的磨矿质量是不可行的。磨矿条件试验基于选厂现有球磨机设备难以改造的要求为前提。试验是以破碎统计力学原理为指导思想,以破碎事件量为判断依据,进行了钢球尺寸、钢球配比及最佳球荷特性等磨矿试验；并以有效破碎作为磨矿效率的判定依据进行了给矿量与装球量试验。确定了两组最佳的磨矿条件方案：方案一：给矿量为32kg,装球量为90kg,装球量与给矿量比约为3：1,钢球配比为φ70：φ60：φ50：φ45：φ30=20：25：20：20：15,磨矿时间为6min,充填率为40%。方案二：给矿量为24kg,装球量为80kg,装球量与给矿量比约为3：1,钢球配比为φ70：φ60：φ50：φ40：φ30=20：15：25：15：25,磨矿时间为6min,充填率为35%。经实验室模拟选厂的浮选全流程试验验证,其浮选指标均优于选厂实际指标。本试验研究表明,对于易粉碎性矿石而言,球形介质其破碎方式为点接触破碎,在接触点上的破碎力往往过大,破碎力作用精确性较差,故而过粉碎现象严重。棒形和段形的破碎为线接触,因此产品粒度均匀、过粉碎轻。本试验基于球形介质为磨矿前提,最终确定其合理的磨矿条件,改善了该矿的过粉碎问题。对于易粉碎性的非金属矿磨矿提供了思路。