钢绞线是由多根钢丝捻制而成,因钢丝本身强度高、自重轻等特点,使得钢绞线在使用中平稳可靠,并广泛应用于工业生产。目前,钢绞线拉拔成形工艺仍采用经验和试验等传统方法进行制定,但是制定过程存在试验成本高、生产效率低以及易受人为因素的影响等问题。针对上述问题,本文运用有限元法对钢绞线拉拔成形过程进行了详细研究,建立了钢绞线拉拔工艺系统。本文以金属塑性成形理论为基础,对钢绞线拉拔工作原理、拉拔过程中的受力情况进行了系统性研究。应用ANSYS对成形过程进行二维和三维有限元模拟,研究了工艺参数(模具锥角、摩擦系数等)对成形过程的影响、工艺参数与拉拔力之间的关系、应力应变的分布情况和金属的流动规律,为拉拔工艺参数的优化奠定了理论基础。应用ABAQUS二次开发,实现了钢绞线多道次拉拔参数化,通过对钢绞线拉拔过程模拟,分析得到多道次拉拔工艺优于单道次拉拔工艺;优化了多道次拉拔中的拉拔道次;分析了拉拔过程中应力场、温度场分布和工艺参数对温度场的影响。并在MATLAB平台下对钢绞线出模温度的经验公式进行了改进,使得到的结果更接近于实测温度值,用于指导生产。通过编写接口程序,实现了VB与ANSYS、Matlab之间的链接,建立了钢绞线拉拔工艺系统的人机交互界面。使用户可以方便快速地利用ANSYS对钢绞线拉拔过程进行有限元分析和利用Matlab对钢绞线拉拔出模温度进行预测,提高了实际生产效率。