现行的正己烷溶剂有害于人体健康，并会对环境造成危害，重新选择更适宜的溶剂，开发新型的油脂浸出工艺受到各国的重视，并取得了相应进展。本文通过浸出溶剂的比较研究，最终确定选择异丙醇作为研究对象，以替代正己烷作为油脂浸出溶剂。异丙醇对磷脂，游离脂肪酸，色素的浸出能力较强，易于采用冷却分离的方法分离混合油和回收溶剂，同时在工艺过程中能耗低，特别是能适应现有设备。通过对异丙醇采用渗透汽化膜分离技术和冷却分离的方法进行浸出工艺的研究，确定最佳逆流浸出级数、最合理的浸出温度、料溶比、混合油浓度利对油料的预处理要求；同时根据异丙醇对植物油的溶解度、混合油的温度特性，确定溶剂回收处理工艺、混合油中的溶剂回收方法和相应的工艺参数。通过对异丙醇及混合油浓度、温度对冷却分离上下相的影响的研究，探讨分离过程中上下相组份的变化及对磷脂，游离脂肪酸的富集作用。同时还对油脂浸出过程的动力学特性进行研究和比较，并采用试验数据回归模型建立油脂浸出速率数学模型，通过使用Matlab和Pro／E等数学建模和分析软件对浸出过程进行计算机模拟和仿真。探讨浸出参数(如温度、预处理方式、溶剂用量、油料水分含量等)对浸出速率的影响，分析浸出速率与扩散系数的关系。并在此基础上进行玻璃试验浸出仪器和中试装置的虚拟样机设计。通过实验，对比了异丙醇和正己烷浸出的油脂和粕的品质。异丙醇浸出的大豆油脂含磷脂0.1％，游离脂肪酸0.09％，豆粕的蛋白质分散指数为61；正己烷浸出的大豆油脂含磷脂2.1％，游离脂肪酸0.7％，豆粕的蛋白质分散指数为14。异丙醇浸出的油脂和粕的品质比正己炕好。使用与正己烷相同的浸出条件，则溶剂比高达2.5∶1，95％异丙醇汽化潜热是正己烷的2.2倍。为了降低溶剂比和回收异丙醇的能量消耗，引进了膨化预处理，冷却分离混合油，循环分离后的混合油上相液和膜过滤浓缩异丙醇。浸出溶剂比可达到1∶1，异丙醇达到93％以上的纯度。通过正交试验，选择的最佳生产工艺条件为：浸出温度78℃、异丙醇浓度95％、浸出时间45min、溶剂比1∶1、浸出级数7级。蒸发1kg的87.7％异丙醇需能量865.2kJ，冷却分离仅需43.26kJ，这是蒸发能量的5％，冷却分离，然后用硅橡胶膜进行过滤的方法从混合油中回收溶剂，异丙醇冷却回收过程可节约22％的能量。异丙醇的易燃性和易爆性低于正己烷，浸出的油和粕的品质较好。因此，在采用膨化预处理，冷却分离混合油，循环上相液和膜过滤回收异丙醇的条件下，异丙醇代替正己烷作为浸出溶剂是可行的。